Esistono molte ragioni per cui è necessario elaborare la deformazione delle parti in alluminio, legate al materiale, alla forma della parte, alle condizioni di produzione e così via. Comprende principalmente i seguenti aspetti: deformazione causata dallo stress interno del pezzo grezzo, deformazione causata dalla forza di taglio e dal calore di taglio e deformazione causata dalla forza di serraggio.




1 Misure di processo per ridurre la deformazione della lavorazione 1. Ridurre lo stress interno del pezzo grezzo. L'invecchiamento naturale o artificiale e il trattamento delle vibrazioni possono eliminare parzialmente lo stress interno del grezzo. Anche la pre-elaborazione è un metodo di processo efficace. Per il pezzo grezzo con testa grassa e orecchie grandi, a causa dell'ampio margine, anche la deformazione dopo la lavorazione è grande. Se la parte in eccesso del pezzo grezzo viene lavorata in anticipo e il margine di ciascuna parte viene ridotto, non solo è possibile ridurre la deformazione del processo successivo, ma anche rilasciare parte dello stress interno dopo essere stato posizionato per un periodo di tempo. 2. Migliorando la capacità di taglio dell'utensile, il materiale e i parametri geometrici dell'utensile hanno un impatto importante sulla forza di taglio e sul calore di taglio. La corretta selezione dell'utensile è molto importante per ridurre la deformazione della lavorazione del pezzo.


1) Selezionare in modo ragionevole i parametri geometrici dell'utensile. Angolo di spoglia: a condizione di mantenere la resistenza della lama, l'angolo di spoglia dovrebbe essere opportunamente maggiore. Da un lato, può levigare un bordo affilato e, dall'altro, può ridurre la deformazione del taglio, rendere uniforme la rimozione dei trucioli e quindi ridurre la forza di taglio e la temperatura di taglio. Non utilizzare strumenti con spoglia negativa. Angolo posteriore: la dimensione dell'angolo posteriore ha un impatto diretto sull'usura della superficie della fresa posteriore e sulla qualità della superficie lavorata. Lo spessore di taglio è una condizione importante per la selezione dell'angolo posteriore. Durante la fresatura di sgrossatura, a causa dell'elevata velocità di avanzamento, del carico di taglio pesante e dell'elevato potere calorifico, è necessario che le condizioni di dissipazione del calore dell'utensile siano buone. Pertanto, l'angolo posteriore dovrebbe essere più piccolo. Durante la fresatura di finitura, il tagliente deve essere affilato per ridurre l'attrito tra il fianco e la superficie lavorata e ridurre la deformazione elastica. Pertanto, l'angolo posteriore sarà maggiore. Angolo dell'elica: per rendere la fresatura fluida e ridurre la forza di fresatura, l'angolo dell'elica deve essere il più ampio possibile. Angolo di deflessione principale: ridurre adeguatamente l'angolo di deflessione principale può migliorare le condizioni di dissipazione del calore e ridurre la temperatura media dell'area di lavorazione.


2) Migliorare la struttura degli strumenti. Ridurre il numero di denti della fresa e aumentare lo spazio di trattenimento del truciolo. A causa della grande plasticità delle parti in alluminio, della grande deformazione di taglio durante la lavorazione e dell'ampio spazio di ritenzione dei trucioli, è meglio avere un ampio raggio di fondo della scanalatura di trattenimento dei trucioli e un numero limitato di denti della fresa. Affilatura fine dei denti della taglierina. Il valore di rugosità del tagliente del dente della taglierina deve essere inferiore a RA = 0,4um. Prima di utilizzare un nuovo coltello, affilare delicatamente la parte anteriore e posteriore dei denti del coltello con una pietra oleosa fine per eliminare le bave residue e le leggere dentellature durante l'affilatura dei denti del coltello. In questo modo, non solo è possibile ridurre il calore di taglio, ma anche la deformazione del taglio è relativamente piccola. Controllare rigorosamente lo standard di usura dell'utensile. Dopo l'usura dell'utensile, la rugosità della superficie del pezzo aumenta, la temperatura di taglio aumenta e la deformazione del pezzo aumenta. Pertanto, oltre alla selezione di materiali dell'utensile con buona resistenza all'usura, lo standard di usura dell'utensile non deve essere superiore a 0,2 mm, altrimenti è facile produrre accumulo di trucioli. Durante il taglio, la temperatura del pezzo non deve superare i 100 per evitare deformazioni.


3. Migliorare il metodo di bloccaggio dei pezzi. Per i pezzi in alluminio a pareti sottili con scarsa rigidità, è possibile adottare i seguenti metodi di bloccaggio per ridurre la deformazione: per le parti con boccole a pareti sottili, se vengono bloccate radialmente con un mandrino autocentrante a tre griffe o una pinza a molla, una volta allentate dopo la lavorazione, il pezzo si deformerà inevitabilmente. A questo punto, dovrebbe essere utilizzato il metodo di compressione assiale della faccia terminale con buona rigidità. Individuare con il foro interno della parte, realizzare un mandrino filettato autocostruito, inserirlo nel foro interno della parte, premere la faccia terminale con una piastra di copertura, quindi serrarla con un dado. Quando si lavora il cerchio esterno, è possibile evitare la deformazione del bloccaggio, in modo da ottenere una precisione di lavorazione soddisfacente. Quando si lavora un pezzo di lamiera a parete sottile, è meglio selezionare una ventosa a vuoto per ottenere una forza di serraggio distribuita uniformemente, quindi lavorarlo con parametri di taglio piccoli, che possono prevenire la deformazione del pezzo. Inoltre, è possibile utilizzare anche il metodo di imballaggio. Per aumentare la rigidità del processo del pezzo a parete sottile, è possibile riempire il pezzo con il mezzo per ridurre la deformazione del pezzo durante il bloccaggio e il taglio. Ad esempio, riempire il pezzo con urea fusa contenente il 3% e il 6% di nitrato di potassio. Dopo la lavorazione, immergere il pezzo in acqua o alcool per scioglierlo e versare il riempitivo.




4. Quando il processo è ragionevolmente predisposto per il taglio ad alta velocità, a causa dell'ampio margine di lavorazione e del taglio intermittente, il processo di fresatura spesso produce vibrazioni, che influiscono sulla precisione della lavorazione e sulla ruvidità della superficie. Pertanto, il processo di lavorazione NC ad alta velocità può essere generalmente suddiviso in: sgrossatura - semifinitura - pulizia degli angoli - finitura e così via. Per i pezzi con requisiti di elevata precisione, a volte è necessario eseguire lavorazioni secondarie e semifiniture e quindi finiture. Dopo la lavorazione di sgrossatura, le parti possono essere raffreddate naturalmente per eliminare lo stress interno causato dalla lavorazione di sgrossatura e ridurre la deformazione. La tolleranza rimasta dopo la sgrossatura sarà maggiore della deformazione, generalmente 1,2 mm. Durante la lavorazione di finitura, la superficie finita delle parti deve mantenere un margine di lavorazione uniforme, generalmente 0,2-0,5 mm, in modo che l'utensile sia in uno stato stabile durante il processo di lavorazione, il che può ridurre notevolmente la deformazione del taglio, ottenere una buona qualità di lavorazione della superficie e garantire l'accuratezza dei prodotti. 2 Oltre ai motivi sopra indicati, anche il metodo operativo è molto importante nel funzionamento pratico.


1. Per le parti con un ampio margine di lavorazione, per avere migliori condizioni di dissipazione del calore durante la lavorazione ed evitare la concentrazione di calore, dovrebbe essere adottata una lavorazione simmetrica. Se una lamiera spessa 90 mm deve essere lavorata a 60 mm, se un lato viene fresato immediatamente e l'altro lato viene fresato contemporaneamente alla dimensione finale, la planarità raggiungerà 5 mm; Se viene adottata una lavorazione simmetrica ad alimentazione ripetuta, ciascun lato viene lavorato due volte fino alla dimensione finale per garantire che la planarità raggiunga 0,3 mm. 2. Se sono presenti più cavità sulle parti della piastra, il metodo di lavorazione sequenziale di una cavità per cavità non deve essere adottato durante la lavorazione, poiché è facile causare sollecitazioni irregolari e deformazione delle parti. Adotta più lavorazioni a strati e ogni strato deve essere lavorato in tutte le cavità contemporaneamente, per quanto possibile, quindi lo strato successivo deve essere lavorato per far sì che le parti sopportino la forza in modo uniforme e riducano la deformazione. 3. La forza di taglio e il calore di taglio possono essere ridotti modificando i parametri di taglio. Tra i tre elementi dei parametri di taglio, lo stiro posteriore ha una grande influenza sulla forza di taglio. Se il margine di lavorazione è troppo grande e la forza di taglio del movimento dell'utensile una tantum è troppo grande, non solo deformerà le parti, ma influenzerà anche la rigidità del mandrino della macchina utensile e ridurrà la durata dell'utensile. Se riduciamo la quantità di coltello posteriore, l'efficienza produttiva sarà notevolmente ridotta. Tuttavia, nella lavorazione NC, la fresatura ad alta velocità può superare questo problema. Riducendo lo sforzo posteriore, purché l'avanzamento venga aumentato di conseguenza e la velocità di rotazione della macchina utensile venga aumentata, la forza di taglio può essere ridotta e l'efficienza della lavorazione può essere garantita.


4. Prestare attenzione all'ordine di taglio. La lavorazione di sgrossatura enfatizza il miglioramento dell'efficienza della lavorazione e il perseguimento della velocità di taglio per unità di tempo. In genere è possibile utilizzare la fresatura inversa. Cioè tagliare il materiale in eccesso sulla superficie del pezzo grezzo alla massima velocità e nel minor tempo possibile per formare sostanzialmente il contorno geometrico richiesto per la finitura. La finitura enfatizza l'alta precisione e l'alta qualità e si dovrebbe adottare la fresatura in avanti. Poiché lo spessore di taglio dei denti della fresa diminuisce gradualmente dal massimo fino a zero durante la fresatura in avanti, il grado di incrudimento viene notevolmente ridotto e allo stesso tempo il grado di deformazione delle parti. 5. La deformazione del pezzo a parete sottile durante la lavorazione dovuta al bloccaggio è difficile da evitare anche durante la lavorazione di finitura. Per ridurre al minimo la deformazione del pezzo, la parte premente può essere allentata prima che la lavorazione di finitura raggiunga la dimensione finale, in modo che il pezzo possa essere riportato liberamente allo stato originale e quindi leggermente pressato, a seconda della capacità per bloccare il pezzo (completamente a mano), in modo da ottenere l'effetto di lavorazione ideale. In breve, il punto di azione della forza di serraggio è migliore sulla superficie del cuscinetto. La forza di bloccaggio dovrebbe agire nella direzione di una buona rigidità del pezzo. Con la premessa di garantire che il pezzo non sia allentato, minore è la forza di serraggio, meglio è. 6. Quando si lavorano pezzi con cavità, cercare di non lasciare che la fresa penetri direttamente nelle parti come una punta da trapano, con conseguente spazio insufficiente di trattenimento del truciolo della fresa e rimozione irregolare del truciolo, con conseguente surriscaldamento, espansione, collasso dell'utensile, rottura dell'utensile e altri fenomeni avversi delle parti. Praticare prima il foro della fresa con una punta della stessa dimensione o più grande della fresa, quindi fresare con una fresa. In alternativa il programma di taglio a spirale può essere realizzato con il software CAM. Il fattore principale che influenza la precisione della lavorazione e la qualità della superficie delle parti in alluminio è che tali parti sono soggette a deformazione durante il processo di lavorazione, il che richiede che gli operatori abbiano una certa esperienza e capacità operativa.


Titolo originale: Misure di processo e capacità operative per ridurre la deformazione della lavorazione dell'alluminio! Conoscenza super pratica della lavorazione! La fonte dell'articolo: account ufficiale WeChat: forum mondiale sulla tecnologia di produzione avanzata, benvenuto per aggiungere attenzione! Si prega di indicare la fonte dell'articolo.

L'alluminio è un elemento ricco in natura. Presenta i vantaggi di leggerezza, buona duttilità, facilità di lavorazione, resistenza alla corrosione e così via. Oltre all'alluminio, il materiale principale dell'alluminio aeronautico aggiunge anche il magnesio, che è un metallo della lega di alluminio. La lega di alluminio è una materia prima importante nella produzione industriale. Ha una bassa densità ma un'elevata resistenza. È vicino o superiore all'acciaio di alta qualità. Ha una buona plasticità. Può essere elaborato in vari profili. Ha un'eccellente conduttività, conduttività termica e resistenza alla corrosione. È ampiamente utilizzato nell'industria. Soprattutto nel settore automobilistico, le parti in lega di alluminio rappresentano la stragrande maggioranza.




A causa della particolarità del materiale, le parti in lega di alluminio hanno requisiti elevati per la tecnologia di lavorazione. La bava è prodotta dall'estrusione del metallo mediante utensili da taglio nel processo di lavorazione. La sbavatura dei pezzi meccanici in lega di alluminio è una fase essenziale del processo di produzione. La qualità del processo di sbavatura influisce direttamente sulla qualità del prodotto delle parti. Il mandrino motorizzato ad alta velocità Sycotec con caricamento robot ha un'elevata efficienza di sbavatura e un'elevata precisione e realizza l'automazione industriale, che è di grande importanza per lo sviluppo a lungo termine delle imprese di trasformazione. Il principio di sbavatura delle parti in alluminio aeronautico mediante il mandrino del robot industriale è simile a sbavatura manuale, ma trasforma la potenza in robot. Con il supporto della tecnologia di programmazione e della tecnologia di controllo della forza, viene realizzata la rettifica flessibile (trasformazione di pressione e velocità) e i vantaggi della sbavatura robotizzata sono evidenti. Questo è un metodo di sbavatura automatica molto popolare per le parti in alluminio aeronautico. La sbavatura delle parti in alluminio aeronautico ha pochi requisiti in termini di uscita dell'albero principale, ma ha grandi requisiti in termini di precisione e velocità dell'albero principale. Se la velocità e la precisione sono basse, l'effetto della sbavatura sarà insufficiente. Il mandrino motorizzato ad alta velocità Kasite 4036 DC-T ER11 ha una velocità massima di 60000 giri al minuto, una potenza massima di 850 W e un'eccentricità del cono non superiore a 1 m. E' dotato di mandrino ER11, applicabile a robot industriali come abb, KUKA, stauber, ecc.


Kasite 4036 DC-T ER11 è un elettromandrino di sbavatura ad alta velocità con sistema flottante flessibile assiale radiale. La pressione di contatto con il pezzo può essere regolata pneumaticamente per mantenere la pressione costante a 360°. Quando si lavorano parti con forme complesse o dimensioni di posizionamento che presentano determinati errori (entro un certo intervallo), il mandrino si compenserà e fluttuerà automaticamente radialmente o assialmente, in modo da ottenere l'effetto di una sbavatura accurata.

Di WILLIAM G. CONNOLLYDEC. 16, 1973 Questa è una versione digitalizzata di un articolo dall'archivio cartaceo del Times, prima dell'inizio della pubblicazione online nel 1996. Per preservare questi articoli così come apparivano originariamente, The Times non li altera, non li modifica né li aggiorna. Occasionalmente il processo di digitalizzazione introduce errori di trascrizione o altri problemi. Si prega di inviare segnalazioni di tali problemi a archive_feedback@nytimes.com. DENVILLE, N.J. Il destino, con il piccolo aiuto delle ferrovie e dell'industria petrolifera, ha distribuito Alfred Schneier Jr. un colpo crudele. Quattordici anni fa, Mr. Schneier ha deciso di trasferire l'azienda di famiglia, la Advance Pressure Castings Corporation, da Brooklyn a questa città della contea di Morris, incastonata tra la Erie Lackawanna Railroad e l'Interstate 80. La sua decisione di trasferirsi ha avuto diverse ragioni. Oltre a non avere spazio per l'espansione, il vecchio stabilimento di Brooklyn era privo di binari ferroviari e tutte le materie prime dell'azienda venivano spedite su rotaia. Schneier rifiutò alcuni edifici altrimenti idonei perché non avevano raccordi. La sua attività, che produce complesse parti in zinco e alluminio per tutti i tipi di macchinari, richiede anche una grande quantità di acqua per raffreddare attrezzature pesanti che maneggiano metallo fuso con temperature che arrivano fino a 1250 gradi Fahrenheit. Pubblicità La proprietà di Denville aveva un binario di raccordo e con un po' di perforazione e pompaggio poteva produrre 80 galloni di acqua pura al minuto. Pubblicità Più di ogni altra cosa, però, Denville aveva l'energia elettrica per far funzionare pompe, ventilatori e dispositivi di controllo, e naturali gas, che il sig. Le macchine di colata di Schneier e gli enormi forni a riverbero consumano al ritmo di 50 milioni di piedi cubi all'anno. La compagnia del gas e la compagnia elettrica si stavano fregando le mani con gioia quando abbiamo deciso di venire, signor. Schneier ha detto l'altro giorno mentre un operaio rimuoveva metà dei tubi fluorescenti dai soffitti del suo ufficio rivestito di pannelli. Il fattore assolutamente primario nella nostra scelta di un sito è stata la disponibilità di energia illimitata. Advance Pressure Castings si trasferì nel 1959. 1, 1960, il sig. Schneier ha detto con un sorriso ironico che l'intera industria dei metalli è passata dal trasporto ferroviario a quello camionistico. Non abbiamo mai avuto un vagone merci su quel binario. Peggio ancora, ha detto il dirigente senza sorridere. Sono passati diversi anni dall'ultima volta che abbiamo avuto benzina illimitata. Schneier non fu certo l'unico a utilizzare la disponibilità di energia come base per decidere dove localizzare la propria attività. Dal giorno in cui i produttori tessili costruirono le loro fabbriche di mattoni lungo i fiumi del New England che avrebbero azionato le loro macchine e i magnati dell'acciaio costruirono i loro vasti complessi in i giacimenti di carbone bituminoso che alimenterebbero tonnellate di coke alle loro fornaci affamate, la disponibilità di energia insieme alla vicinanza al mercato, alla forza lavoro e alle materie prime ha svolto un ruolo importante nel determinare dove si trova l'industriaOra, quando quasi tutte le forme di energia sono a breve distanza dell’offerta, i leader del settore potrebbero essere costretti a pensare in termini non personalizzati. Con i fornitori di olio combustibile e gas naturale che allontanano nuovi clienti e con la forza lavoro minacciata dal razionamento della benzina, gli ambienti pastorali e i terreni più economici delle periferie e degli exurbia possono sembrare meno attraenti. Joseph 4ramanda, il presidente della J. I. Kislak Realty Corporation, una delle più grandi operazioni immobiliari industriali e commerciali del New Jersey, vede l'inizio di una tendenza verso i traslochi in edifici esistenti nelle vecchie città centrali. Ha detto che la sua azienda, coinvolta in 150 traslochi industriali nello stato durante nell'ultimo anno ha ricevuto un numero crescente di richieste per impianti in città come Newark, Jersey City, Bayonne, New Brunswick e Paterson. Molti fattori, tutti legati in un modo o nell'altro alla crisi energetica, influenzano questa tendenza, ha detto, aggiungendo che gli impianti esistenti potrebbero aver costituito fonti di petrolio, elettricità e gas naturale; sono solitamente vicini a un bacino di manodopera concentrato che dovrebbe percorrere distanze considerevoli fino a raggiungere uno stabilimento suburbano; sono spesso serviti da sistemi di trasporto di massa e sono vicini a strutture di spedizione come depositi di camion, scali ferroviari e banchine. Alfred Schneier, il presidente di Advance Castings, non ha intenzione di tornare in città o altrove. Se esco dalla linea principale della compagnia del gas, disse, è tutto. Penso che avrei difficoltà a muovermi dall'altra parte della strada. La crisi energetica è iniziata per il Sig. Schneier quando la New Jersey Natural Gas Company lo informò circa 10 anni fa che avrebbe periodicamente interrotto il suo servizio interrompibile a causa dei picchi di domanda da parte di utenti con priorità più elevata. Dopo quell'avvertimento, Advance Castings ha installato un sistema di olio combustibile di riserva. E successivamente ha negoziato un nuovo contratto con New Jersey Natural Gas, sostituendo il suo accordo per il servizio interrompibile, comunemente utilizzato dai clienti industriali che dispongono di fonti di energia alternative, con un contratto per il servizio non interrompibile. È circa il 20% più costoso, Sig. Schneier, ma la società del gas ci ha avvertito che i clienti ininterrotti sarebbero stati i primi a essere tagliati fuori. E che senso ha avere il gas a quattro centesimi se non ce n'è? Tanto vale avere 11 centesimi di benzina. Pubblicità L'energia rappresenta il 2% del dollaro venduto, e posso prevedere che questa cifra raddoppierà. Anche se tecnicamente il suo servizio non può essere interrotto adesso, Mr. Schneier passa al petrolio se la compagnia del gas glielo chiede. Possiamo ridurre il consumo di gas di circa il 60%, ha detto, e quando si trovano nei guai lo facciamo. Dopotutto, se si arriva a questo, possono semplicemente chiuderti fuori per il bene pubblico. I tre serbatoi di stoccaggio del petrolio installati da Advance Castings contengono un totale di 14.000 galloni sufficienti, ha detto il presidente della società, per mantenere l'impianto in funzione per due o tre settimane. Cosa succede se il servizio del gas viene interrotto e il Sig. I due fornitori di petrolio di Schneier lo limitano ad una percentuale del carburante che ha acquistato nel 1972, come sembra che le normative federali richiedano, a partire dalla fine di questo mese. Probabilmente potrei navigare per sei-otto settimane. Questa è una supposizione. Da allora in poi, i 200 dipendenti della Advance Pressure Castings Corporation inizierebbero a perdere il lavoro e questo, secondo il presidente dell'azienda, sarebbe solo l'inizio: tutto ciò che produciamo viene utilizzato da qualcun altro per creare qualcos'altro, quindi si creerebbe un effetto domino. Tra i diversi prodotti dello stabilimento ci sono mozziconi per coltelli da caccia, cornici per cassette postali di appartamenti, anelli per apparecchi di illuminazione da incasso, alloggiamenti per ingranditori fotografici, parti per i meccanismi di trasporto delle fotocopiatrici, dissipatori di calore, cappucci per il cambio slot nei distributori automatici e parti per microscopi e trenini elettrici giocattolo. Praticamente nessuno dei clienti abituali di Advance Pressure Castings 400 ha una fonte di approvvigionamento alternativa. A seconda delle dimensioni e della complessità della fusione da produrre, ha detto un funzionario del settore, la realizzazione di uno stampo, o forma, può costare da $ 2.500 a $ 20.000 o più, quindi non corriamo in giro a crearne di extra. .Poiché Advance Castings è l'unica fonte di alcune parti, i suoi clienti potrebbero continuare a operare a pieno titolo solo finché le loro scorte reggessero se Advance chiudesse.PubblicitàIn alcune aree, ha affermato Paul J. Rosenblum, il direttore degli acquisti della Lightolier, Inc., di Jersey City, che produce apparecchi di illuminazione utilizzando parti fornite da Advance Castings, non siamo riusciti ad andare oltre un mese o un mese e mezzo. Rosenblum ha affermato che circa un terzo dei 900 dipendenti di Lightolier a Jersey City, Fall River, Massachusetts, ed Elgin, Illinois, potrebbero essere licenziati a causa della chiusura dell'impianto di pressocolata. E se non possiamo operare senza Per quelle parti, ha aggiunto, non avremmo bisogno di molte altre parti, quindi taglieremmo o sospenderemmo gli ordini dagli altri nostri fornitori. In alcuni casi, l'effetto su di loro sarebbe devastante. Jules Prager, vicepresidente della Charles Beseler Company di Florham Park, N. J., che acquista da Advance Pressure Castings parti per ingranditori e proiettori fotografici, stima che 120 dipendenti della Beseler verrebbero licenziati se il Sig. Schneier ha dovuto chiudere il suo stabilimento. Finora, Mr. Schneier non ha dovuto interrompere la produzione e ha ricevuto sufficienti scorte di carburante. Nell'interesse della conservazione, sta riducendo l'illuminazione nel suo ufficio e nel suo stabilimento, e quest'anno la consueta esposizione natalizia non apparirà davanti a Advance Pressure Castings. Sta valutando e discutendo con la United Auto Workers, che rappresenta i suoi dipendenti di produzione passare a una settimana di quattro giorni e 40 ore. Ci consentirebbe di far funzionare le nostre apparecchiature 20 ore al giorno invece di 16 e di spegnerle tre giorni alla settimana invece di due, ha affermato. Finora, i principali effetti della crisi energetica per il Sig. Schneier sono finanziari. Ci ha fatto riflettere attentamente su ciò che accetteremo come nuovo business, ha detto. Ha anche significato costi più alti: spendiamo più di 100.000 dollari all'anno in energia, una cifra aumentata del 25% negli ultimi tre anni e in continua crescita. L'energia rappresenta il 2% del dollaro venduto, e posso prevedere che i numeri raddoppieranno. Pubblicità Poiché può trasferire ai suoi clienti i suoi maggiori aumenti di costo, Mr. Schneier non è particolarmente preoccupato. Le bollette sono in aumento, ha detto, ma non penso che sia stato sconcertante. Non sarebbe un grosso problema se fosse universale. Non tutti gli uomini d'affari sono così ottimisti. Peter Heide, vicepresidente e direttore operativo della Henry Heide, Inc., un'azienda del New Brunswick che produce caramelle gommose e altre delizie per l'infanzia come Jujubes e Jujyfruits, le caramelle gommose, ha visto le sue bollette del carburante aumentare del 18% rispetto agli anni precedenti. l'anno scorso. L'industria delle caramelle è una delle industrie di fascia più bassa rispetto al tasso di rendimento, ha detto. Il netto al netto delle tasse è di circa il 3% per il settore. Ed è così competitivo che non siamo stati in grado di recuperare i nostri aumenti di costo, anche dove ciò è consentito. A partire dall'anno scorso, Mr. Secondo Heide, le chiamate di interruzione da parte dell'Azienda del Servizio Pubblico dell'Elettricità e del Gas sono arrivate più spesso e le interruzioni non sempre sono state causate dal calo delle temperature. Siamo rimasti effettivamente senza benzina per due mesi interi, ha detto. In diversi momenti dello scorso inverno, ha aggiunto, lo stabilimento di Heide era a circa un'ora dalla chiusura. Quest'anno, Mr. Heide ha detto che il servizio del gas è stato interrotto tre o quattro volte per diversi giorni. È proprio come l'anno scorso. Le interruzioni non sono certamente dovute alle condizioni meteorologiche. E quest'anno la situazione petrolifera per noi è davvero critica. Il fornitore di petrolio della società ha ridotto del 30% i suoi stanziamenti per dicembre, ha aggiunto, e non vi è alcuna garanzia che non debba ridurli ulteriormente. Il serbatoio del petrolio della società di Heide ha una capacità di 20.000 galloni, che, secondo il direttore delle operazioni, è sufficiente per far funzionare l'impianto per non più di una settimana. Una versione di questo archivio appare in stampa il 16 dicembre 1973, a pagina 411 dell'edizione di New York con il titolo: . Ordina ristampe| Il giornale di oggi|Iscriviti

L'alluminio era considerato un metallo "prezioso" durante la prima metà del XIX secolo a causa della sua relativa rarità. All'Esposizione di Parigi del 1855 una barra di alluminio fu esposta come una meraviglia. Al giorno d'oggi, ovviamente, l'alluminio è comune. Eppure, per certi aspetti, sembra un po’ caro quando si tratta di applicazioni nei veicoli nordamericani, almeno se escludiamo blocchi motore e ruote. In effetti, se si considerano le applicazioni della carrozzeria negli Stati Uniti, rispetto alle porte, ai cofani, ai parafanghi e ai coperchi prodotti per i produttori europei, la differenza è a dir poco sorprendente. Secondo Thomas P. Gannon, vicepresidente delle vendite & Marketing, prodotti industriali e automobilistici, Alcan Aluminium Corp. (Farmington Hills, MI), non esistono porte in alluminio prodotte in Nord America. Nel frattempo, in Europa, vengono prodotte porte in alluminio per veicoli che vanno dalla Maybach (A) da 350.000 dollari alla VW Lupo da 12.000 dollari. Tra i produttori di veicoli che sfruttano il materiale leggero figurano non solo marchi prestigiosi come Jaguar (B), Aston Martin, Lotus e Audi, ma anche marchi molto più accessibili come smart e Peugeot. In effetti, forse, gli europei hanno superato la barra di alluminio nella teca di vetro, mentre gli americani i produttori, con poche eccezioni, stanno ancora guardando l’alluminio attraverso l’erba. Ciò non vuol dire che l'alluminio non venga utilizzato in quantità significative nel Nord America. È. Secondo Gannon, il mercato complessivo dei trasporti è il maggiore utilizzatore di alluminio nel Nord America e il mercato dei veicoli passeggeri è il più grande nel settore dei trasporti, con un valore di circa 5,3 miliardi di sterline. E quando si guardano le automobili dal punto di vista del peso, l’alluminio è il terzo materiale più utilizzato, dopo l’acciaio e il ferro. Gannon afferma: "Nel 2001 ha superato la plastica di due libbre. Stiamo ampliando il divario e siamo a pochi chili di distanza dal ferro. Probabilmente supereremo il ferro entro il 2007." I produttori di acciaio probabilmente non dovrebbero essere eccessivamente preoccupati, dato che fanno pendere l'ago della bilancia a circa 1.800 libbre. in macchina, e il secondo posto pesa poco più di 300 libbre. Secondo un rapporto di Ducker Worldwide, "Global Automotive Aluminium Content Forecast Through 2010", si prevede che ci saranno 318 libbre. di alluminio utilizzato nei veicoli leggeri del Nord America entro il 2010. Gannon dice che sono un po' più ottimisti ad Alcan, pensando che la media è più probabile che sia dell'ordine di 350 libbre. L'argomentazione a favore di un maggiore utilizzo si basa sul risparmio di peso e sul fatto che i consumatori apparentemente cercano veicoli che siano (1) ricchi di servizi e (2) grandi. Quindi, per avere porte, sedili, finestrini, ecc., sistemi di navigazione, terze file di sedili (C) e così via, tutti elementi che aggiungono peso, i produttori di veicoli devono trovare i modi e i mezzi per ridurre la massa altrove, il che potrebbe portarli a selezionare l’alluminio piuttosto che l’acciaio perché una regola pratica è che una libbra di alluminio può essere utilizzata al posto di due libbre di acciaio. In secondo luogo, c’è il problema delle dimensioni. Uno dei problemi dei veicoli utilitari sportivi è il loro baricentro alto. Gannon suggerisce che un modo per mantenere le dimensioni del veicolo abbassando il baricentro è utilizzare pannelli della carrozzeria in alluminio: "Puoi ridurre il peso del tuo veicolo senza sacrificare le dimensioni o la resistenza". Sebbene l'alluminio possa essere più leggero, sostiene che gestisce l'energia dell'urto abbastanza bene, in modo prevedibile, quindi "leggero" non equivale a "fragile" o "pericoloso". Una delle considerazioni che si possono fare su quello che è probabilmente ancora un materiale premium (e che probabilmente rimarrà tale, almeno rispetto all’acciaio) è che conserva il suo valore. Gannon cita un processo di riciclaggio a circuito chiuso che Alcan ha sviluppato con Ford presso lo stabilimento di stampaggio Ford Chicago. Lì vengono timbrati i cappucci, circa 1,3 milioni all'anno. Ci sono le frattaglie. E c'è (probabilmente) qualche scarto. I rottami AA6111 vengono tenuti separati dagli altri materiali. Viene imballato e spedito allo stabilimento Alcan di Oswego, New York, dove viene fuso, quindi arrotolato nuovamente in un foglio di alluminio. Il foglio viene poi rispedito alla Chicago Stamping, dove può essere trasformato in più cappe. Il materiale non si degrada, quindi è da cofano a cofano, non, diciamo, da cofano a blocco motore (che sarebbe il caso, ammette Gannon, se altre leghe di alluminio fossero mescolate con l'AA6111). Quindi il problema qui è che è possibile realizzare valore riutilizzando il materiale. (In Europa, dove esiste l'obbligo per gli OEM di gestire il riciclaggio dei prodotti usati, ciò può aiutare a giustificare l'uso dell'alluminio.) A.) Il Maybach 57 ha un passo di 133,5 pollici; il Maybach 62 ha un passo di 150,7 pollici. Si dice che quest'ultima sia l'auto di produzione più lunga del mondo (lunghezza totale: 242,5 pollici). Le porte sono uno studio sull'alluminio. Non solo le parti esterne delle porte sono realizzate in alluminio, ma lo sono anche altri componenti. I contorni delle finestre sono prodotti con estrusi multicamera saldati insieme al laser. Per produrre i componenti interni e i rinforzi delle cerniere è stata utilizzata la formatura superplastica, che coinvolge sia il calore (fino a 500[degrees]C) che la pressione. Altri pannelli in alluminio sulla carrozzeria Maybach sono il tetto, il cofano e i parafanghi anteriori. Il peso complessivo della carrozzeria del Maybach 57 è di 1.289 libbre; sono 1.368 libbre. per la Maybach 62. B.) La XJ8 è un veicolo ad alta intensità di alluminio che apparentemente è il precursore di cose che Jaguar farà col passare del tempo, come la produzione del sostituto della XK (la X150). Qui è mostrato il concetto R-06. Ha un telaio in alluminio. Il corpo combina sia alluminio che materiali compositi. Il 21 pollici. ovviamente anche le ruote sono in alluminio. Non ha, tuttavia, un blocco motore in alluminio. Piuttosto, il diesel V6 (che sarà utilizzato sulla Tipo 5 a metà del 2004) ha un blocco di ghisa a grafite compattata. C.) Apparentemente, per compensare il peso della terza fila di sedili nello Yukon, gli ingegneri GM sono passati all'alluminio per i portelli di sollevamento dei suoi veicoli GMT 830. Secondo Gannon, le parti in alluminio stampato vengono lavorate alla stessa velocità dei componenti in acciaio.

(Bloomberg) - Un produttore di metalli ha falsificato i risultati dei test e ha fornito materiali difettosi alla NASA, causando perdite per oltre 700 milioni di dollari e due missioni di lancio satellitare fallite, secondo un'indagine condotta dagli Stati Uniti. agenzia spaziale. La frode ha coinvolto una società dell'Oregon chiamata Sapa Profiles Inc., che ha falsificato migliaia di certificazioni per parti in alluminio in 19 anni per centinaia di clienti, inclusa la NASA. Le parti difettose sono state utilizzate nella realizzazione del Taurus XL, un razzo che era dovrebbe consegnare satelliti che studiano il clima terrestre durante le missioni effettuate nel 2009 e nel 2011. Secondo una dichiarazione della NASA, la carenatura del veicolo di lancio, una struttura a conchiglia che trasporta il satellite mentre viaggia attraverso l'atmosfera, non si è aperta completamente, causando il fallimento del lancio. fallire", ha detto Jim Norman, direttore dei servizi di lancio della NASA a Washington. Ha aggiunto che anni di lavoro scientifico sono andati perduti a causa della frode. La notizia dei fallimenti dei satelliti arriva una settimana dopo che Norsk Hydro ASA, l'attuale società madre di Sapa, ha accettato di pagare 46 milioni di dollari alla NASA, al Dipartimento della Difesa e ad altri per risolvere accuse penali e azioni civili relative alla frode, avvenuta dal 1996 al 2015. La società ha ammesso che i dipendenti avevano falsificato i risultati dei test relativi alla resistenza e all'affidabilità del metallo sotto pressione. Anche Sapa Profiles, ora conosciuta come Hydro Extrusion Portland Inc., ha accettato di dichiararsi colpevole di un'accusa di frode postale e viene esclusa dall'ingresso negli Stati Uniti. "L'avidità aziendale e personale ha perpetuato questa frode contro il governo e altri clienti privati, e questa risoluzione ritiene queste società responsabili del danno causato dal loro piano", ha affermato Brian Benczkowski, vice procuratore generale della divisione penale del Dipartimento di Giustizia, in una dichiarazione del 23 aprile. Un portavoce della Norsk Hydro ha detto che il caso è stato risolto. La settimana scorsa ha affermato di aver investito “tempo e risorse significativi per rivedere completamente le nostre organizzazioni di qualità e conformità.