Il existe de nombreuses raisons pour lesquelles la déformation des pièces en aluminium est liée au matériau, à la forme de la pièce, aux conditions de production, etc. Il comprend principalement les aspects suivants : déformation provoquée par la contrainte interne de l'ébauche, déformation provoquée par la force de coupe et la chaleur de coupe, et déformation provoquée par la force de serrage.




1 Mesures de processus pour réduire la déformation d'usinage 1. Réduisez la contrainte interne du flan. Le vieillissement naturel ou artificiel et le traitement vibratoire peuvent éliminer partiellement les contraintes internes du flan. Le pré-traitement est également une méthode de traitement efficace. Pour le flan avec une grosse tête et de grandes oreilles, en raison de la grande tolérance, la déformation après traitement est également importante. Si la partie excédentaire de l'ébauche est traitée à l'avance et que la marge de chaque pièce est réduite, cela peut non seulement réduire la déformation du processus ultérieur, mais également libérer une partie de la contrainte interne après avoir été placée pendant un certain temps. 2. En améliorant la capacité de coupe de l'outil, les paramètres matériels et géométriques de l'outil ont un impact important sur la force de coupe et la chaleur de coupe. La sélection correcte de l’outil est très importante pour réduire la déformation d’usinage de la pièce.


1) Sélectionnez raisonnablement les paramètres géométriques de l'outil. Angle de coupe : à condition de maintenir la résistance de la lame, l'angle de coupe doit être convenablement plus grand. D'une part, il peut meuler un bord tranchant et, d'autre part, il peut réduire la déformation de coupe, rendre l'élimination des copeaux en douceur, puis réduire la force de coupe et la température de coupe. N'utilisez pas d'outils de râteau négatifs. Angle du dos : la taille de l'angle du dos a un impact direct sur l'usure de la surface de coupe arrière et la qualité de la surface usinée. L'épaisseur de coupe est une condition importante pour sélectionner l'angle du dossier. Lors du fraisage grossier, en raison de la vitesse d'avance élevée, de la charge de coupe importante et du pouvoir calorifique élevé, il est nécessaire que les conditions de dissipation thermique de l'outil soient bonnes. Par conséquent, l’angle du dossier doit être plus petit. Lors du fraisage de finition, le tranchant doit être affûté pour réduire le frottement entre le flanc et la surface usinée et réduire la déformation élastique. Par conséquent, l’angle du dossier doit être plus grand. Angle d'hélice : afin de rendre le fraisage fluide et de réduire la force de fraisage, l'angle d'hélice doit être aussi grand que possible. Angle de déviation principal : réduire correctement l’angle de déviation principal peut améliorer les conditions de dissipation thermique et réduire la température moyenne de la zone de traitement.


2) Améliorer la structure des outils. Réduisez le nombre de dents de la fraise et augmentez l'espace de maintien des copeaux. En raison de la grande plasticité des pièces en aluminium, de la grande déformation de coupe lors de l'usinage et du grand espace de maintien des copeaux, il est préférable d'avoir un grand rayon de fond de rainure de maintien des copeaux et un petit nombre de dents de fraise. Meulage fin des dents de coupe. La valeur de rugosité du tranchant de la dent de coupe doit être inférieure à RA = 0,4 um. Avant d'utiliser un nouveau couteau, meulez doucement l'avant et l'arrière des dents du couteau avec une pierre à huile fine pour éliminer les bavures résiduelles et les légères dentelures lors du meulage des dents du couteau. De cette façon, non seulement la chaleur de coupe peut être réduite, mais la déformation de coupe est également relativement faible. Contrôler strictement la norme d'usure des outils. Après l'usure de l'outil, la rugosité de la surface de la pièce augmente, la température de coupe augmente et la déformation de la pièce augmente. Par conséquent, en plus de la sélection de matériaux d'outils ayant une bonne résistance à l'usure, la norme d'usure de l'outil ne doit pas être supérieure à 0,2 mm, sinon il est facile de produire une accumulation de copeaux. Pendant la coupe, la température de la pièce ne doit pas dépasser 100 pour éviter toute déformation.


3. Améliorer la méthode de serrage des pièces. Pour les pièces en aluminium à paroi mince et peu rigides, les méthodes de serrage suivantes peuvent être adoptées pour réduire la déformation : pour les pièces de douilles à paroi mince, si elles sont serrées radialement avec un mandrin à centrage automatique à trois griffes ou une pince à ressort, une fois desserrées après le traitement, la pièce se déformera inévitablement. À ce stade, la méthode de compression de la face d'extrémité axiale avec une bonne rigidité doit être utilisée. Localisez le trou intérieur de la pièce, fabriquez un mandrin fileté fait maison, insérez-le dans le trou intérieur de la pièce, appuyez sur la face d'extrémité avec une plaque de recouvrement, puis serrez-la avec un écrou. Lors de l'usinage du cercle extérieur, la déformation de serrage peut être évitée, de manière à obtenir une précision d'usinage satisfaisante. Lors du traitement d'une pièce de tôle à paroi mince, il est préférable de sélectionner une ventouse à vide pour obtenir une force de serrage uniformément répartie, puis de la traiter avec de petits paramètres de coupe, ce qui peut bien empêcher la déformation de la pièce. De plus, la méthode d’emballage peut également être utilisée. Afin d'augmenter la rigidité du processus de la pièce à paroi mince, un milieu peut être rempli dans la pièce pour réduire la déformation de la pièce pendant le serrage et la coupe. Par exemple, remplissez la pièce avec de l'urée fondue contenant 3 % à 6 % de nitrate de potassium. Après le traitement, plongez la pièce dans de l'eau ou de l'alcool pour dissoudre et verser le mastic.




4. Lorsque le processus est raisonnablement organisé pour une coupe à grande vitesse, en raison de la grande surépaisseur d'usinage et de la coupe intermittente, le processus de fraisage produit souvent des vibrations, qui affectent la précision de l'usinage et la rugosité de la surface. Par conséquent, le processus d'usinage à grande vitesse NC peut être généralement divisé en : usinage grossier - semi-finition - nettoyage des coins - finition, etc. Pour les pièces ayant des exigences de précision élevées, il est parfois nécessaire de réaliser des usinages de deuxième et de semi-finition, puis de finition. Après un usinage grossier, les pièces peuvent être refroidies naturellement pour éliminer les contraintes internes causées par un usinage grossier et réduire la déformation. La tolérance laissée après l'usinage grossier doit être supérieure à la déformation, généralement de 1 à 2 mm. Pendant l'usinage de finition, la surface finie des pièces doit maintenir une surépaisseur d'usinage uniforme, généralement de 0,2 à 0,5 mm, de sorte que l'outil soit dans un état stable dans le processus d'usinage, ce qui peut réduire considérablement la déformation de coupe, obtenir une bonne qualité d'usinage de surface et assurer l'exactitude des produits. 2 En plus des raisons ci-dessus, la méthode de fonctionnement est également très importante dans la pratique.


1. Pour les pièces avec une surépaisseur d'usinage importante, afin d'avoir de meilleures conditions de dissipation thermique lors de l'usinage et d'éviter la concentration de chaleur, un usinage symétrique doit être adopté. Si une plaque de 90 mm d'épaisseur doit être traitée à 60 mm, si un côté est fraisé immédiatement et que l'autre côté est fraisé à la taille finale en une seule fois, la planéité atteindra 5 mm ; Si un traitement symétrique à alimentation répétée est adopté, chaque côté est traité deux fois jusqu'à la taille finale pour garantir que la planéité atteigne 0,3 mm. 2. S'il y a plusieurs cavités sur les pièces de la plaque, la méthode de traitement séquentiel d'une cavité par cavité ne doit pas être adoptée pendant le traitement, ce qui risque facilement de provoquer une contrainte inégale et une déformation des pièces. Il adopte un traitement multiple en couches, et chaque couche doit être traitée dans toutes les cavités en même temps dans la mesure du possible, puis la couche suivante doit être traitée pour que les pièces supportent la force uniformément et réduisent la déformation. 3. La force de coupe et la chaleur de coupe peuvent être réduites en modifiant les paramètres de coupe. Parmi les trois éléments des paramètres de coupe, le contre-dépouille a une grande influence sur la force de coupe. Si la surépaisseur d'usinage est trop grande et que la force de coupe d'un déplacement unique de l'outil est trop importante, cela déformera non seulement les pièces, mais affectera également la rigidité de la broche de la machine-outil et réduira la durabilité de l'outil. Si nous réduisons la quantité de couteau arrière, l’efficacité de la production sera considérablement réduite. Cependant, en usinage CN, le fraisage à grande vitesse peut résoudre ce problème. Tout en réduisant le contre-dépouille, tant que l'avance est augmentée en conséquence et que la vitesse de rotation de la machine-outil est augmentée, la force de coupe peut être réduite et l'efficacité de l'usinage peut être garantie.


4. Faites attention à l'ordre de coupe. L'usinage grossier met l'accent sur l'amélioration de l'efficacité de l'usinage et la recherche du taux de coupe par unité de temps. Généralement, le fraisage inversé peut être utilisé. Il s'agit de couper l'excédent de matériau sur la surface de l'ébauche à la vitesse la plus rapide et dans les plus brefs délais pour former essentiellement le contour géométrique requis pour la finition. La finition met l'accent sur la haute précision et la haute qualité, et le fraisage vers l'avant doit être adopté. Étant donné que l'épaisseur de coupe des dents de la fraise diminue progressivement du maximum à zéro lors du fraisage vers l'avant, le degré d'écrouissage est considérablement réduit et le degré de déformation des pièces est réduit en même temps. 5. La déformation d'une pièce à paroi mince pendant l'usinage due au serrage est difficile à éviter, même lors de l'usinage de finition. Afin de minimiser la déformation de la pièce, la partie pressée peut être desserrée avant que l'usinage de finition soit sur le point d'atteindre la taille finale, de sorte que la pièce puisse être librement restaurée à son état d'origine, puis légèrement pressée, sous réserve de la capacité serrer la pièce (entièrement au toucher), de manière à obtenir l'effet d'usinage idéal. En bref, le point d'action de la force de serrage se situe mieux sur la surface d'appui. La force de serrage doit agir dans le sens d’une bonne rigidité de la pièce. En partant du principe que la pièce à usiner n'est pas desserrée, plus la force de serrage est faible, mieux c'est. 6. Lors de l'usinage de pièces avec cavité, essayez de ne pas laisser la fraise plonger directement dans les pièces comme un foret, ce qui entraînerait un espace de retenue des copeaux insuffisant de la fraise et un retrait irrégulier des copeaux, entraînant une surchauffe, une expansion, un effondrement de l'outil, une casse de l'outil et d'autres phénomènes défavorables des pièces. Percez d'abord le trou de la fraise avec un foret de la même taille ou plus grand que la fraise, puis fraisez avec une fraise. Alternativement, le programme de découpe en spirale peut être réalisé avec le logiciel CAM. Le principal facteur affectant la précision de l'usinage et la qualité de surface des pièces en aluminium est que ces pièces sont sujettes à la déformation lors du processus d'usinage, ce qui nécessite que les opérateurs possèdent une certaine expérience et compétences opérationnelles.


Titre original : mesures de processus et compétences opérationnelles pour réduire la déformation du traitement de l'aluminium ! Usinage de connaissances super pratiques !La source de l'article : compte officiel WeChat : forum mondial sur les technologies de fabrication avancées, bienvenue pour ajouter de l'attention ! Veuillez indiquer la source de l'article.

L'aluminium est un élément riche dans la nature. Il présente les avantages d'un poids léger, d'une bonne ductilité, d'un traitement facile, d'une résistance à la corrosion, etc. En plus de l'aluminium, le matériau principal de l'aluminium aéronautique ajoute également du magnésium, qui est un métal d'alliage d'aluminium. L'alliage d'aluminium est une matière première importante dans la fabrication industrielle. Il a une faible densité mais une haute résistance. Il est proche ou supérieur à l’acier de haute qualité. Il a une bonne plasticité. Il peut être transformé en différents profils. Il a une excellente conductivité, conductivité thermique et résistance à la corrosion. Il est largement utilisé dans l’industrie. Surtout dans le domaine de l’industrie automobile, les pièces en alliage d’aluminium représentent la grande majorité.




En raison de la particularité du matériau, les pièces en alliage d'aluminium ont des exigences élevées en matière de technologie de traitement. La bavure est produite par l'extrusion de métal par des outils de coupe lors du processus d'usinage. L’ébavurage des pièces usinées en alliage d’aluminium est une étape essentielle du processus de production. La qualité du processus d'ébavurage affecte directement la qualité du produit des pièces. La broche motorisée à grande vitesse Sycotec de chargement de robot a une efficacité d'ébavurage élevée et une haute précision, et réalise une automatisation industrielle, ce qui est d'une grande importance pour le développement à long terme des entreprises de transformation. Le principe d'ébavurage des pièces en aluminium d'aviation par une broche de robot industriel est similaire à ébavurage manuel, mais cela change la puissance en robot. Avec le soutien de la technologie de programmation et de la technologie de contrôle de la force, un meulage flexible (transformation de la pression et de la vitesse) est réalisé et les avantages de l'ébavurage robot sont importants. Il s'agit d'une méthode d'ébavurage automatique très populaire pour les pièces en aluminium d'aviation. L'ébavurage des pièces en aluminium d'aviation a peu d'exigences sur la sortie de l'arbre principal, mais a de grandes exigences sur la précision et la vitesse de l'arbre principal. Si la vitesse et la précision sont faibles, l'effet de l'ébavurage sera insuffisant. La broche motorisée à grande vitesse Kasite 4036 DC-T ER11 a une vitesse maximale de 60 000 tr/min, une puissance maximale de 850 W et un battement de cône ne dépassant pas 1 m. Il est équipé d'un mandrin ER11, qui peut être appliqué aux robots industriels tels que abb, KUKA, stauber, etc.


Kasite 4036 DC-T ER11 est une broche motorisée d'ébavurage à grande vitesse avec système flottant flexible axial radial. La pression de contact avec la pièce à usiner peut être ajustée pneumatiquement pour maintenir la pression constante à 360 . Lorsque l'usinage de pièces de formes complexes ou de dimensions de positionnement présente certaines erreurs (dans une certaine plage), la broche se décalera automatiquement et flottera radialement ou axialement, de manière à obtenir l'effet d'un ébavurage précis.

Par WILLIAM G. CONNOLLYDEC. 16, 1973 Il s'agit d'une version numérisée d'un article des archives imprimées du Times, avant le début de la publication en ligne en 1996. Pour préserver ces articles tels qu'ils sont apparus à l'origine, le Times ne les modifie pas, ne les modifie pas ou ne les met pas à jour. Parfois, le processus de numérisation introduit des erreurs de transcription ou d'autres problèmes. Veuillez envoyer des rapports sur ces problèmes à archive_feedback@nytimes.com. DENVILLE, N.J. Le destin, avec un petit coup de main des chemins de fer et de l'industrie pétrolière, a distribué Alfred Schneier Jr. un coup cruel. Il y a quatorze ans, M. Schneier a décidé de déménager son entreprise familiale, Advance Pressure Castings Corporation, de Brooklyn vers cette ville du comté de Morris, nichée entre le chemin de fer Erie Lackawanna et l'Interstate 80. Plusieurs raisons ont motivé sa décision de déménager. En plus de ne laisser aucune place à l'expansion, l'ancienne usine de Brooklyn ne disposait pas d'un embranchement ferroviaire et toutes les matières premières de l'entreprise étaient expédiées par chemin de fer. Schneier a rejeté certains bâtiments autrement adaptés parce qu'ils n'avaient pas de revêtement extérieur. Son entreprise, qui produit des pièces complexes en zinc et en aluminium pour toutes les machines, nécessite également beaucoup d'eau pour refroidir les équipements lourds qui manipulent du métal en fusion avec des températures allant jusqu'à 1 250 degrés. Fahrenheit.PublicitéLa propriété de Denville possédait une voie d'évitement ferroviaire et, avec un peu de forage et de pompage, elle pouvait produire 80 gallons d'eau pure par minute.PublicitéPlus que toute autre chose, cependant, Denville disposait d'électricité pour faire fonctionner les pompes, les soufflantes et les dispositifs de contrôle, ainsi que des ressources naturelles. le gaz, que M. Les machines à couler et les énormes fours à réverbère de Schneier consomment au rythme de 50 millions de pieds cubes par an. La compagnie de gaz et la compagnie d'électricité se frottaient les mains de joie lorsque nous avons décidé de venir, M. Schneier a déclaré l'autre jour alors qu'un ouvrier retirait la moitié des tubes fluorescents des plafonniers de son bureau lambrissé. Le facteur primordial dans notre choix d'un site était la disponibilité d'une énergie illimitée. Advance Pressure Castings a déménagé en 1959. Le 1er janvier. 1er 1960, M. Schneier a déclaré avec un sourire ironique que l'ensemble de l'industrie métallurgique est passée du transport ferroviaire au transport routier. Nous n'avons jamais eu de wagon couvert sur cette voie d'évitement. Pire encore, a déclaré l'exécutif sans sourire. Cela fait plusieurs années que nous n'avons plus d'essence à volonté. Schneier n'était pas le seul à utiliser la disponibilité énergétique comme base pour décider où implanter son entreprise. Depuis le jour où les fabricants de textiles construisaient leurs usines de briques le long des rivières de la Nouvelle-Angleterre qui entraînaient leurs machines et où les magnats de l'acier construisaient leurs vastes complexes en les gisements de charbon bitumineux qui fourniraient des tonnes de coke à leurs fours affamés, la disponibilité de l'énergie ainsi que la proximité du marché, de la main-d'œuvre et des matières premières ont joué un rôle important pour déterminer où se situe l'industrie. Aujourd'hui, alors que presque toutes les formes d'énergie sont en rupture de stock l’offre, les dirigeants de l’industrie devront peut-être penser en termes inhabituels. Alors que les fournisseurs de mazout et de gaz naturel refusent de nouveaux clients et que la main-d'œuvre est menacée de rationnement de l'essence, les environnements pastoraux et les terres moins chères des banlieues et des exurbies peuvent sembler moins attrayants. Joseph 4ramanda, le président de la J. I. Kislak Realty Corporation, l'une des plus grandes opérations immobilières industrielles et commerciales du New Jersey, voit le début d'une tendance vers des déménagements vers des bâtiments existants dans les anciennes villes centrales. Il a déclaré que son entreprise, qui a été impliquée dans 150 déménagements industriels dans l'État au cours l'année dernière, a reçu un nombre croissant de demandes de renseignements concernant des centrales dans des villes telles que Newark, Jersey City, Bayonne, Nouveau-Brunswick et Paterson. De nombreux facteurs, d'une manière ou d'une autre, liés à la crise énergétique, influencent cette tendance, a-t-il déclaré, ajoutant que les usines existantes peuvent avoir des sources établies de pétrole, d'électricité et de gaz naturel ; sont généralement proches d'un bassin de main-d'œuvre concentré qui devrait parcourir des distances considérables pour se rendre à une usine de banlieue ; sont souvent desservis par des systèmes de transport en commun et se trouvent à proximité d'installations d'expédition telles que des dépôts de camions, des gares de triage et des quais. Alfred Schneier, président d'Advance Castings, n'envisage pas de retourner en ville ou ailleurs. Si je quitte le réseau principal de la compagnie gazière, dit-il, c'est tout. Je pense que j'aurais du mal à traverser la rue. La crise énergétique a commencé pour M. Schneier lorsque la New Jersey Natural Gas Company l'a informé, il y a environ 10 ans, qu'elle couperait périodiquement son service interrompu en raison des demandes de pointe des utilisateurs les plus prioritaires. Après cet avertissement, Advance Castings a installé un système de mazout de secours. Et elle a ensuite négocié un nouveau contrat avec New Jersey Natural Gas, remplaçant son accord de service interruption, qui est couramment utilisé par les clients industriels qui disposent de sources d'énergie alternatives, par un contrat de service non interruption. C'est environ 20 pour cent plus cher, M. Schneier l'a dit, mais la compagnie gazière nous a prévenus que les clients ininterrompus seraient les premiers à être coupés. Et à quoi ça sert d'avoir de l'essence à quatre cents s'il n'y en a pas ? Nous pourrions aussi bien avoir de l'essence à 11 cents. L'énergie représente 2 pour cent du dollar des ventes, et je peux prévoir que ce chiffre doublera. Même si son service ne peut techniquement pas être interrompu maintenant, M. Schneier se tourne vers le pétrole si la compagnie gazière le lui demande. Nous pouvons réduire notre consommation de gaz d’environ 60 pour cent, a-t-il déclaré, et lorsqu’ils ont des problèmes, nous le faisons. Après tout, ils peuvent simplement vous fermer la porte pour le bien public si cela arrive. Les trois réservoirs de stockage de pétrole installés par Advance Castings contiennent un total de 14 000 gallons, a déclaré le président de l'entreprise, pour faire fonctionner l'usine pendant deux ou trois heures. trois semaines. Que se passe-t-il si le service de gaz est coupé et que M. Les deux fournisseurs de pétrole de Schneier le limitent à un pourcentage du carburant qu'il a acheté en 1972, comme les réglementations fédérales l'exigent apparemment, à partir de la fin de ce mois. Je pourrais probablement naviguer pendant six à huit semaines. C'est une hypothèse. Par la suite, les 200 employés d'Advance Pressure Castings Corporation commenceraient à perdre leur emploi, et ce ne serait qu'un début, dit le président de l'entreprise : tout ce que nous produisons est utilisé par quelqu'un d'autre pour fabriquer autre chose, donc il y aurait un effet domino. Parmi les divers produits de l'usine figurent des crosses pour couteaux de chasse, des cadres pour boîtes aux lettres d'appartements, des anneaux pour luminaires encastrés, des boîtiers pour agrandisseurs photographiques, des pièces pour les mécanismes de transport des photocopieuses, des dissipateurs thermiques, des capots pour la monnaie. emplacements dans les distributeurs automatiques et pièces pour microscopes et trains électriques jouets. Pratiquement aucun des 400 clients réguliers d'Advance Pressure Castings ne dispose d'une autre source d'approvisionnement. En fonction de la taille et de la complexité de la pièce moulée à produire, a déclaré un responsable de l'industrie, la fabrication d'une matrice, ou d'une forme, peut coûter entre 2 500 $ et 20 000 $ ou plus, nous n'avons donc pas besoin d'en fabriquer des supplémentaires. Parce qu'Advance Castings est la seule source de certaines pièces, ses clients ne pourraient poursuivre leurs opérations complètes que tant que leurs stocks tiendraient en cas de fermeture d'Advance. Publicité Dans certaines régions, a déclaré Paul J. Rosenblum, directeur des achats de Lightolier, Inc., de Jersey City, qui fabrique des luminaires à partir de pièces fournies par Advance Castings, nous n'avons pas pu continuer au-delà d'un mois ou d'un mois et demi. Rosenblum a déclaré que jusqu'à un tiers des 900 employés de Lightolier à Jersey City, Fall River, Massachusetts et Elgin, Illinois, pourraient être mis au chômage en raison d'un arrêt de l'usine de moulage sous pression. Et si nous ne pouvons pas fonctionner sans ces pièces, a-t-il ajouté, nous n'aurions pas besoin de beaucoup d'autres pièces, donc nous réduirions ou arrêterions les commandes de nos autres fournisseurs. Dans certains cas, l'effet sur eux serait dévastateur. Jules Prager, vice-président de la société Charles Beseler de Florham Park, N. J., qui achète à Advance Pressure Castings des pièces pour agrandisseurs et projecteurs photographiques, estime que 120 employés de Beseler seraient licenciés si M. Schneier a dû fermer son usine. Jusqu'à présent, M. Schneier n'a pas dû arrêter la production et il dispose de suffisamment de carburant. Dans l'intérêt de la conservation, il réduit l'éclairage de son bureau et de son usine, et l'exposition de Noël habituelle n'apparaîtra pas cette année devant Advance Pressure Castings. Il envisage et discute avec les Travailleurs unis de l'automobile, qui représentent ses employés de production. passer à une semaine de quatre jours et 40 heures. Cela nous permettrait de faire fonctionner nos équipements 20 heures par jour au lieu de 16 et de les arrêter trois jours par semaine au lieu de deux, a-t-il déclaré. Jusqu'à présent, les principaux effets de la crise énergétique pour M. Schneier est financier. Cela nous a amené à réfléchir sérieusement à ce que nous accepterions comme nouvelles affaires, a-t-il déclaré. Cela a également entraîné une augmentation des coûts : nous dépensons plus de 100 000 dollars par an en énergie, et ce chiffre est en hausse de 25 pour cent au cours des trois dernières années et continue d'augmenter. L'énergie représente 2 pour cent du dollar des ventes, et je peux prévoir que ce chiffre doublera. Publicité Parce qu'il peut répercuter sur ses clients ses principales augmentations de coûts, M. Schneier n'est pas trop inquiet. Les factures de services publics sont en hausse, a-t-il dit, mais je ne pense pas que ce soit stupéfiant. Ce ne sera pas un énorme problème si c'est universel. Tous les hommes d'affaires ne sont pas aussi optimistes. Peter Heide, vice-président et directeur des opérations de Henry Heide, Inc., une entreprise du Nouveau-Brunswick qui fabrique des bonbons à la gelée et d'autres délices d'enfance comme les Jujubes et les Jujyfruits, les bonbons à base de gomme, a vu ses factures de carburant augmenter de 18 pour cent au cours des dernières années. l'année dernière. L'industrie des bonbons est l'une des industries les plus faibles en termes de taux de rendement, a-t-il déclaré. Le résultat net après impôts est d'environ 3 pour cent pour l'industrie. Et c'est tellement compétitif que nous n'avons pas été en mesure de récupérer nos augmentations de coûts, même là où cela était permis. Depuis l'année dernière, M. Heide a déclaré que les appels d'interruption de la Société publique d'électricité et de gaz arrivaient plus souvent et que les interruptions n'étaient pas toujours provoquées par la baisse des températures. Nous avons effectivement manqué de gaz pendant deux mois, a-t-il déclaré. À plusieurs reprises l'hiver dernier, a-t-il ajouté, l'usine de Heide était à environ une heure de la fermeture. Cette année, M. Selon Heide, le service de gaz a été interrompu trois ou quatre fois depuis plusieurs jours. C'est comme l'année dernière. Les interruptions ne sont certainement pas liées à la météo. Et cette année, la situation pétrolière est vraiment critique pour nous. Le fournisseur de pétrole de la société a réduit son allocation pour décembre de 30 pour cent, a-t-il ajouté, et rien ne garantit qu'il ne devra pas encore la réduire. a une capacité de 20 000 gallons, ce qui, selon le directeur des opérations, est suffisant pour faire fonctionner l'usine pendant pas plus d'une semaine. Une version de ces archives paraît sous forme imprimée le 16 décembre 1973, à la page 411 de l'édition de New York. avec le titre : . Réimpressions des commandes | Papier d'aujourd'hui | Abonnez-vous

L'aluminium était considéré comme un métal « précieux » durant la première moitié du XIXe siècle en raison de sa relative rareté. A l'Exposition de Paris de 1855, une barre d'aluminium est exposée comme une merveille. De nos jours, bien sûr, l’aluminium est courant. Pourtant, à certains égards, cela semble quelque peu cher lorsqu'il s'agit d'applications dans les véhicules nord-américains, du moins si l'on fait abstraction des blocs moteurs et des roues. En fait, lorsque l’on compare les applications de carrosserie aux États-Unis avec les portes, capots, ailes et couvercles de coffre produits pour les fabricants européens, la différence est tout simplement étonnante. Selon Thomas P. Gannon, vice-président, Ventes & Marketing, produits industriels et automobiles, Alcan Aluminium Corp. (Farmington Hills, Michigan), aucune porte en aluminium n'est produite en Amérique du Nord. Pendant ce temps, en Europe, des portes en aluminium sont produites pour des véhicules allant du Maybach (A) à 350 000 $ au VW Lupo à 12 000 $. Les constructeurs automobiles qui profitent de ce matériau léger comprennent non seulement des marques prestigieuses comme Jaguar (B), Aston Martin, Lotus et Audi, mais aussi des marques beaucoup plus accessibles comme Smart et Peugeot. En fait, peut-être que les Européens ont surmonté la barre d’aluminium dans la vitrine, tandis que les États-Unis les fabricants, à quelques exceptions près, regardent toujours l’aluminium à travers l’herbe. Cela ne veut pas dire que l’aluminium n’est pas utilisé en quantités importantes en Amérique du Nord. Ça l'est. Selon Gannon, le marché global des transports est le plus grand utilisateur d'aluminium en Amérique du Nord et le marché des véhicules de tourisme est le plus important dans le secteur des transports, représentant quelque 5,3 milliards de livres de produit. Et lorsque l’on considère les voitures du point de vue du poids, l’aluminium est le troisième matériau le plus utilisé, après l’acier et le fer. Gannon déclare : « Il a dépassé de deux livres le plastique en 2001. Nous creusons l’écart et ne sommes plus qu’à quelques kilos du fer. Nous dépasserons probablement le fer d’ici 2007. » Les producteurs d’acier ne devraient probablement pas s’inquiéter outre mesure, puisqu’ils font pencher la balance autour de 1 800 livres. dans une voiture, et la deuxième place est juste un peu plus de 300 lb. Selon un rapport de Ducker Worldwide, « Global Automotive Aluminum Content Forecast Through 2010 », il est prévu qu'il y aura 318 lb. d'aluminium utilisé dans les véhicules légers nord-américains d'ici 2010. Gannon dit qu'ils sont un peu plus optimistes chez Alcan, pensant que la moyenne est plutôt de l'ordre de 350 lb. L'argument en faveur d'une plus grande utilisation repose sur les économies de poids et sur le fait que les consommateurs recherchent apparemment des véhicules qui sont (1) remplis de commodités et (2) grands. Ainsi, pour avoir des portes, des sièges, des vitres électriques, etc., des systèmes de navigation, des troisièmes rangées de sièges (C), etc., qui ajoutent tous du poids, les constructeurs automobiles doivent trouver les voies et moyens de réduire la masse ailleurs, ce qui pourrait les amener à choisir l’aluminium plutôt que l’acier, car en règle générale, une livre d’aluminium peut être utilisée à la place de deux livres d’acier. Deuxièmement, il y a le problème de la taille. L’un des problèmes des véhicules utilitaires sport est leur centre de gravité élevé. Gannon suggère qu'une façon de maintenir la taille du véhicule tout en abaissant le centre de gravité consiste à utiliser des panneaux de carrosserie en aluminium : « Vous pouvez réduire le poids de votre véhicule sans sacrifier la taille ou la résistance. » Bien que l'aluminium puisse être plus léger, il affirme que l'aluminium gère assez bien l'énergie d'un accident, de manière prévisible, donc « léger » n'est pas synonyme de « fragile » ou de « dangereux ». L’une des considérations qui peuvent être faites à propos de ce qui est sans doute encore un matériau de première qualité (et qui le restera probablement, du moins par rapport à l’acier) est de conserver sa valeur. Gannon cite un processus de recyclage en boucle fermée qu'Alcan a développé avec Ford à l'usine d'emboutissage Ford de Chicago. Là-bas, des hottes sont estampillées, quelque 1,3 million par an. Il y a des abats. Et il y a (probablement) quelques débris. Les déchets AA6111 sont séparés des autres matériaux. Il est regroupé et expédié à l'usine Alcan d'Oswego, dans l'État de New York, où il est fondu, puis roulé en feuille d'aluminium. La feuille est ensuite renvoyée à Chicago Stamping, où elle peut être transformée en d'autres hottes. Le matériau ne se dégrade pas, il s'agit donc d'un capot à capot, et non, disons, d'un capot à un bloc moteur (ce qui serait le cas, admet Gannon, si d'autres alliages d'aluminium étaient mélangés à l'AA6111). Le problème ici est donc qu’il est possible de générer de la valeur en réutilisant le matériau. (En Europe, où les équipementiers sont tenus de gérer le recyclage des produits usagés, cela peut aider à justifier l'utilisation de l'aluminium.) A.) Le Maybach 57 a un empattement de 133,5 pouces ; le Maybach 62 a un empattement de 150,7 pouces. Cette dernière est considérée comme la voiture de série la plus longue au monde (longueur totale : 242,5 pouces). Les portes sont une étude en aluminium. Non seulement les extérieurs des portes sont fabriqués en aluminium, mais les autres composants le sont également. Les encadrements de fenêtres sont produits avec des extrusions à plusieurs chambres soudées ensemble au laser. Le formage superplastique, qui implique à la fois de la chaleur (jusqu'à 500°C) et de la pression, a été utilisé pour produire les composants internes et les renforts de charnières. Les autres panneaux en aluminium de la carrosserie Maybach sont le toit, le capot et les ailes avant. Le poids total de la carrosserie du Maybach 57 est de 1 289 lb ; c'est 1 368 livres. pour le Maybach 62. B.) La XJ8 est un véhicule à forte consommation d'aluminium qui est apparemment le précurseur des choses que Jaguar fera au fil du temps, comme la production du remplacement de la XK (le X150). Voici le concept R-06. Il dispose d'un châssis en aluminium. La carrosserie combine à la fois de l'aluminium et des matériaux composites. Le 21 pouces. les roues sont bien sûr également en aluminium. Il n'a cependant pas de bloc moteur en aluminium. Le moteur diesel V6 (qui sera utilisé sur la Type 5 mi-2004) est plutôt doté d'un bloc en fonte de graphite compacté. C.) Apparemment, afin de compenser le poids de la troisième rangée de sièges au Yukon, les ingénieurs de GM ont opté pour l'aluminium pour les hayons de ses véhicules GMT 830. Selon Gannon, les pièces en aluminium estampées sont traitées au même rythme que les composants en acier.

(Bloomberg) – Un fabricant de métaux a falsifié les résultats de tests et fourni des matériaux défectueux à la NASA, causant plus de 700 millions de dollars de pertes et deux échecs de lancement de satellites, selon une enquête menée par les États-Unis. agence spatiale. La fraude impliquait une société de l'Oregon appelée Sapa Profiles Inc., qui a falsifié des milliers de certifications de pièces en aluminium pendant 19 ans pour des centaines de clients, dont la NASA. Les pièces défectueuses ont été utilisées dans la fabrication de Taurus XL, une fusée qui a été censé livrer des satellites étudiant le climat terrestre lors de missions réalisées en 2009 et 2011. Le carénage du lanceur, une structure à clapet qui transporte le satellite lors de son voyage dans l'atmosphère, ne s'est pas complètement ouvert, provoquant l'échec du lancement, selon un communiqué de la NASA. "Lorsque les résultats des tests sont altérés et que les certifications sont fournies faussement, les missions échouer", a déclaré Jim Norman, directeur des services de lancement à la NASA à Washington. Il a ajouté que des années de travail scientifique ont été perdues à cause de la fraude. La nouvelle des pannes de satellite survient une semaine après que Norsk Hydro ASA, l'actuelle société mère de Sapa, ait accepté de verser 46 millions de dollars à la NASA, au ministère de la Défense et à d'autres pour résoudre le problème. des accusations criminelles et des poursuites civiles liées à la fraude, qui a eu lieu de 1996 à 2015. L'entreprise a admis que des employés avaient falsifié les résultats de tests liés à la résistance et à la fiabilité du métal sous pression. Sapa Profiles, désormais connu sous le nom d'Hydro Extrusion Portland Inc., a également accepté de plaider coupable à un chef d'accusation de fraude postale et est interdit de séjour aux États-Unis. "La cupidité des entreprises et des particuliers a perpétué cette fraude contre le gouvernement et d'autres clients privés, et cette résolution tient ces entreprises responsables du préjudice causé par leur stratagème", a déclaré Brian Benczkowski, procureur général adjoint de la division pénale du ministère. de la Justice, dans un communiqué du 23 avril. Un porte-parole de Norsk Hydro a déclaré que l'affaire avait été réglée. La semaine dernière, l'entreprise a déclaré avoir investi « beaucoup de temps et de ressources pour remanier complètement nos organisations de qualité et de conformité.