Es gibt viele Gründe für die Verformung von Aluminiumteilen bei der Verarbeitung, die mit dem Material, der Form des Teils, den Produktionsbedingungen usw. zusammenhängen. Es umfasst hauptsächlich die folgenden Aspekte: Verformung durch innere Spannung des Rohlings, Verformung durch Schnittkraft und Schnittwärme sowie Verformung durch Klemmkraft.




1 Prozessmaßnahmen zur Reduzierung der Bearbeitungsverformung 1. Reduzieren Sie die innere Spannung des Rohlings. Durch natürliche oder künstliche Alterung und Vibrationsbehandlung kann die innere Spannung des Rohlings teilweise beseitigt werden. Auch die Vorverarbeitung ist eine effektive Prozessmethode. Beim Rohling mit dickem Kopf und großen Ohren ist aufgrund des großen Aufmaßes auch die Verformung nach der Bearbeitung groß. Wenn der überschüssige Teil des Rohlings im Voraus bearbeitet und der Rand jedes Teils verringert wird, kann dies nicht nur die Verarbeitungsverformung des nachfolgenden Prozesses verringern, sondern auch einen Teil der inneren Spannung nach einer gewissen Zeitspanne abbauen. 2. Durch die Verbesserung der Schneidfähigkeit des Werkzeugs haben die Material- und Geometrieparameter des Werkzeugs einen wichtigen Einfluss auf die Schneidkraft und die Schneidwärme. Die richtige Auswahl des Werkzeugs ist sehr wichtig, um die Bearbeitungsverformung des Teils zu reduzieren.


1) Wählen Sie die geometrischen Parameter des Werkzeugs angemessen aus. Spanwinkel: Unter der Bedingung, dass die Stärke der Klinge erhalten bleibt, sollte der Spanwinkel entsprechend größer sein. Einerseits kann es eine scharfe Kante schleifen, andererseits kann es die Schnittverformung reduzieren, die Spanabfuhr reibungsloser gestalten und dann die Schnittkraft und Schnitttemperatur reduzieren. Verwenden Sie keine Werkzeuge mit negativem Spanwinkel. Rückenwinkel: Die Größe des Rückenwinkels hat direkten Einfluss auf den Verschleiß der Hinterfräseroberfläche und die Qualität der bearbeiteten Oberfläche. Die Schnittstärke ist eine wichtige Voraussetzung für die Auswahl des Rückenwinkels. Beim Schruppfräsen ist es aufgrund der großen Vorschubgeschwindigkeit, der hohen Schnittlast und des großen Heizwerts erforderlich, dass die Bedingungen für die Wärmeableitung des Werkzeugs gut sind. Daher sollte der Rückenwinkel kleiner sein. Beim Schlichtfräsen muss die Schneidkante scharf sein, um die Reibung zwischen der Freifläche und der bearbeiteten Oberfläche und die elastische Verformung zu verringern. Daher muss der Rückenwinkel größer sein. Spiralwinkel: Um das Fräsen reibungsloser zu gestalten und die Fräskraft zu reduzieren, sollte der Spiralwinkel so groß wie möglich sein. Hauptablenkwinkel: Eine ordnungsgemäße Reduzierung des Hauptablenkwinkels kann die Wärmeableitungsbedingungen verbessern und die Durchschnittstemperatur des Verarbeitungsbereichs senken.


2) Werkzeugstruktur verbessern. Reduzieren Sie die Anzahl der Fräserzähne und vergrößern Sie den Spanraum. Aufgrund der großen Plastizität von Aluminiumteilen, der großen Schnittverformung bei der Bearbeitung und des großen Spanhalteraums ist es besser, einen großen Radius des Spanhaltenutbodens und eine kleine Anzahl von Fräserzähnen zu haben. Feinschliff der Fräserzähne. Der Rauheitswert der Schneidkante des Fräszahns muss weniger als RA = 0,4 um betragen. Bevor Sie ein neues Messer verwenden, schleifen Sie die Vorder- und Rückseite der Messerzähne vorsichtig mit einem feinen Ölstein ab, um beim Schleifen der Messerzähne verbleibende Grate und leichte Verzahnungen zu beseitigen. Auf diese Weise kann nicht nur die Schnittwärme reduziert werden, sondern auch die Schnittverformung ist relativ gering. Kontrollieren Sie den Werkzeugverschleißstandard streng. Nach dem Werkzeugverschleiß nimmt die Rauheit der Werkstückoberfläche zu, die Schnitttemperatur steigt und die Werkstückverformung nimmt zu. Daher sollte zusätzlich zur Auswahl von Werkzeugmaterialien mit guter Verschleißfestigkeit der Werkzeugverschleißstandard nicht größer als 0,2 mm sein, da es sonst leicht zu Spanablagerungen kommt. Während des Schneidens darf die Temperatur des Werkstücks 100 °C nicht überschreiten, um Verformungen zu vermeiden.


3. Verbessern Sie die Spannmethode von Werkstücken. Bei dünnwandigen Aluminiumwerkstücken mit geringer Steifigkeit können die folgenden Spannmethoden angewendet werden, um Verformungen zu reduzieren: bei dünnwandigen Buchsenteilen, wenn sie radial mit einem selbstzentrierenden Dreiklauenfutter oder einer Federspannzange gespannt werden, sobald sie nach der Bearbeitung gelöst werden, Das Werkstück wird sich zwangsläufig verformen. Zu diesem Zeitpunkt sollte die axiale Endflächenkompressionsmethode mit guter Steifigkeit verwendet werden. Lokalisieren Sie das Innenloch des Teils, stellen Sie einen selbstgefertigten Gewindedorn her, führen Sie ihn in das Innenloch des Teils ein, drücken Sie mit einer Abdeckplatte auf die Endfläche und ziehen Sie ihn dann mit einer Mutter fest. Bei der Bearbeitung des Außenkreises kann die Klemmverformung vermieden werden, um eine zufriedenstellende Bearbeitungsgenauigkeit zu erzielen. Bei der Bearbeitung dünnwandiger Blechwerkstücke ist es am besten, einen Vakuumsauger zu wählen, um eine gleichmäßig verteilte Spannkraft zu erzielen, und diese dann mit kleinen Schnittparametern zu bearbeiten, wodurch eine Verformung des Werkstücks gut verhindert werden kann. Darüber hinaus kann auch die Verpackungsmethode verwendet werden. Um die Prozesssteifigkeit dünnwandiger Werkstücke zu erhöhen, kann Medium in das Werkstück eingefüllt werden, um die Verformung des Werkstücks beim Spannen und Schneiden zu reduzieren. Füllen Sie das Werkstück beispielsweise mit Harnstoffschmelze, die 3 % bis 6 % Kaliumnitrat enthält. Nach der Bearbeitung das Werkstück zum Auflösen in Wasser oder Alkohol tauchen und den Spachtel ausgießen.




4. Wenn der Prozess sinnvoll für das Hochgeschwindigkeitsschneiden ausgelegt ist, erzeugt der Fräsprozess aufgrund der großen Bearbeitungszugabe und des intermittierenden Schneidens häufig Vibrationen, die sich auf die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit auswirken. Daher kann der NC-Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsprozess im Allgemeinen unterteilt werden in: Grobbearbeitung – Vorschlichten – Eckenputzen – Schlichten und so weiter. Bei Teilen mit hohen Präzisionsanforderungen ist es manchmal erforderlich, eine Nach- und Halbbearbeitung durchzuführen und anschließend eine Endbearbeitung durchzuführen. Nach der Grobbearbeitung können die Teile auf natürliche Weise abgekühlt werden, um die durch die Grobbearbeitung verursachten inneren Spannungen zu beseitigen und Verformungen zu reduzieren. Das nach der Grobbearbeitung verbleibende Aufmaß muss größer sein als die Verformung, im Allgemeinen 1 bis 2 mm. Während der Endbearbeitung muss die fertige Oberfläche der Teile eine gleichmäßige Bearbeitungszugabe von im Allgemeinen 0,2 bis 0,5 mm beibehalten, damit sich das Werkzeug im Bearbeitungsprozess in einem stabilen Zustand befindet, wodurch die Schnittverformung erheblich reduziert und eine gute Oberflächenbearbeitungsqualität erzielt und sichergestellt werden kann die Genauigkeit der Produkte. 2 Zusätzlich zu den oben genannten Gründen ist auch die Betriebsmethode im praktischen Betrieb von großer Bedeutung.


1. Bei Teilen mit großer Bearbeitungszugabe sollte eine symmetrische Bearbeitung angewendet werden, um während der Bearbeitung bessere Wärmeableitungsbedingungen zu erzielen und Wärmekonzentrationen zu vermeiden. Wenn eine 90 mm dicke Platte auf 60 mm bearbeitet werden muss, wenn eine Seite sofort gefräst wird und die andere Seite gleichzeitig auf die endgültige Größe gefräst wird, erreicht die Ebenheit 5 mm; Wenn eine symmetrische Bearbeitung mit wiederholtem Vorschub angewendet wird, wird jede Seite zweimal auf die endgültige Größe bearbeitet, um sicherzustellen, dass die Ebenheit 0,3 mm erreicht. 2. Wenn sich in den Plattenteilen mehrere Hohlräume befinden, sollte während der Bearbeitung nicht die sequentielle Bearbeitungsmethode von einem Hohlraum zu einem Hohlraum übernommen werden, da dies leicht zu ungleichmäßiger Beanspruchung und Verformung der Teile führen kann. Dabei werden mehrere Schichten in mehreren Schichten verarbeitet, wobei jede Schicht so weit wie möglich gleichzeitig an allen Hohlräumen bearbeitet werden soll. Anschließend wird die nächste Schicht bearbeitet, damit die Teile die Kraft gleichmäßig tragen und die Verformung verringern. 3. Durch Änderung der Schnittparameter können Schnittkraft und Schnittwärme reduziert werden. Unter den drei Elementen der Schnittparameter hat die Gegenschräge einen großen Einfluss auf die Schnittkraft. Wenn die Bearbeitungszugabe zu groß ist und die Schnittkraft beim einmaligen Werkzeuglaufen zu groß ist, werden nicht nur die Teile verformt, sondern auch die Steifigkeit der Werkzeugmaschinenspindel beeinträchtigt und die Haltbarkeit des Werkzeugs verringert. Wenn wir die Anzahl der Hintermesser reduzieren, wird die Produktionseffizienz erheblich verringert. Bei der NC-Bearbeitung kann dieses Problem jedoch durch Hochgeschwindigkeitsfräsen gelöst werden. Bei gleichzeitiger Reduzierung der Gegenschräge kann die Schnittkraft reduziert und die Bearbeitungseffizienz gewährleistet werden, solange der Vorschub entsprechend erhöht und die Drehzahl der Werkzeugmaschine erhöht wird.


4. Achten Sie auf die Schnittreihenfolge. Bei der Grobbearbeitung liegt der Schwerpunkt auf der Verbesserung der Bearbeitungseffizienz und dem Streben nach Schnittgeschwindigkeit pro Zeiteinheit. Im Allgemeinen kann das Rückwärtsfräsen verwendet werden. Das heißt, das überschüssige Material auf der Oberfläche des Rohlings mit der schnellsten Geschwindigkeit und in kürzester Zeit abzuschneiden, um im Wesentlichen die für die Endbearbeitung erforderliche geometrische Kontur zu bilden. Bei der Endbearbeitung wird Wert auf hohe Präzision und hohe Qualität gelegt, und es sollte Vorwärtsfräsen eingesetzt werden. Da die Schnittstärke der Fräszähne beim Vorwärtsfräsen allmählich vom Maximum auf Null abnimmt, wird der Kaltverfestigungsgrad stark reduziert und gleichzeitig der Verformungsgrad der Teile verringert. 5. Die Verformung dünnwandiger Werkstücke während der Bearbeitung aufgrund des Spannens lässt sich auch bei der Endbearbeitung nur schwer vermeiden. Um die Verformung des Werkstücks zu minimieren, kann das Pressteil gelöst werden, bevor die Endbearbeitung die endgültige Größe erreicht, so dass das Werkstück frei in den ursprünglichen Zustand zurückversetzt und dann je nach Fähigkeit leicht gedrückt werden kann Zum Spannen des Werkstücks (vollständig per Handgefühl), um den idealen Bearbeitungseffekt zu erzielen. Kurz gesagt: Der Angriffspunkt der Spannkraft liegt am besten auf der Auflagefläche. Die Spannkraft sollte in Richtung einer guten Steifigkeit des Werkstücks wirken. Um sicherzustellen, dass das Werkstück nicht locker ist, gilt: Je kleiner die Spannkraft, desto besser. 6. Achten Sie bei der Bearbeitung von Teilen mit Hohlraum darauf, dass der Fräser nicht wie ein Bohrer direkt in die Teile eintaucht, da dies zu einem unzureichenden Spanhalteraum des Fräsers und einer ungleichmäßigen Spanabfuhr führt, was zu Überhitzung, Ausdehnung, Werkzeugkollaps, Werkzeugbruch usw. führen kann andere nachteilige Phänomene der Teile. Bohren Sie zuerst das Fräserloch mit einem Bohrer, der gleich groß oder größer als der Fräser ist, und fräsen Sie dann mit einem Fräser. Alternativ kann das Spiralschneidprogramm auch mit einer CAM-Software erstellt werden. Der Hauptfaktor, der sich auf die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität von Aluminiumteilen auswirkt, besteht darin, dass diese Teile während des Bearbeitungsprozesses zu Verformungen neigen, was eine gewisse Erfahrung und Fähigkeiten des Bedieners erfordert.


Originaltitel: Prozessmaßnahmen und Betriebsfähigkeiten zur Reduzierung der Verformung bei der Aluminiumverarbeitung! Bearbeitung super praktisches Wissen!Die Quelle des Artikels: Offizieller WeChat-Account: Weltforum für fortschrittliche Fertigungstechnologie, willkommen, Aufmerksamkeit zu schenken! Bitte geben Sie die Quelle des Artikels an.

Aluminium ist ein reichhaltiges Element in der Natur. Es bietet die Vorteile eines geringen Gewichts, einer guten Duktilität, einer einfachen Verarbeitung, Korrosionsbeständigkeit usw. Dem Hauptmaterial von Luftfahrtaluminium wird neben Aluminium auch Magnesium zugesetzt, ein Metall einer Aluminiumlegierung. Aluminiumlegierungen sind ein wichtiger Rohstoff in der industriellen Fertigung. Es hat eine geringe Dichte, aber eine hohe Festigkeit. Es liegt nahe oder höher als hochwertiger Stahl. Es hat eine gute Plastizität. Es kann zu verschiedenen Profilen verarbeitet werden. Es hat eine ausgezeichnete Leitfähigkeit, Wärmeleitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Es wird häufig in der Industrie eingesetzt. Insbesondere im Bereich der Automobilindustrie machen Teile aus Aluminiumlegierungen den überwiegenden Teil aus.




Aufgrund der Besonderheit des Materials stellen Aluminiumlegierungsteile hohe Anforderungen an die Verarbeitungstechnologie. Grat entsteht durch die Extrusion von Metall durch Schneidwerkzeuge im Bearbeitungsprozess. Das Entgraten bearbeiteter Teile aus Aluminiumlegierung ist ein wesentlicher Schritt im Produktionsprozess. Die Qualität des Entgratungsprozesses wirkt sich direkt auf die Produktqualität der Teile aus. Die roboterbeladene Sycotec-Hochgeschwindigkeits-Motorspindel verfügt über eine hohe Entgratungseffizienz und hohe Präzision und realisiert eine industrielle Automatisierung, die für die langfristige Entwicklung von Verarbeitungsunternehmen von großer Bedeutung ist. Das Prinzip des Entgratens von Luftfahrtaluminiumteilen durch eine Industrieroboterspindel ist ähnlich manuelles Entgraten, aber es wandelt die Leistung in Roboter um. Mit Unterstützung der Programmiertechnik und Kraftregelungstechnik wird ein flexibles Schleifen (Umwandlung von Druck und Geschwindigkeit) realisiert und die Vorteile des Roboterentgratens kommen zum Vorschein. Dies ist eine sehr beliebte automatische Entgratungsmethode für Luftfahrtaluminiumteile. Das Entgraten von Luftfahrtaluminiumteilen stellt geringe Anforderungen an die Leistung der Hauptwelle, stellt jedoch große Anforderungen an die Präzision und Geschwindigkeit der Hauptwelle. Bei niedriger Geschwindigkeit und geringer Präzision ist die Entgratungswirkung unzureichend. Die motorisierte Hochgeschwindigkeitsspindel Kasite 4036 DC-T ER11 hat eine maximale Drehzahl von 60.000 U/min, eine maximale Leistung von 850 W und einen Kegelrundlauf von nicht mehr als 1 m. Es ist mit einem ER11-Spannfutter ausgestattet, das auf Industrieroboter wie Abb, KUKA, Stauber usw. angewendet werden kann.


Kasite 4036 DC-T ER11 ist eine motorisierte Hochgeschwindigkeits-Entgratungsspindel mit radial-axialem, flexiblem Schwimmsystem. Der Anpressdruck auf das Werkstück kann pneumatisch eingestellt werden, um den Anpressdruck konstant bei 360° zu halten. Wenn Bearbeitungsteile mit komplexen Formen oder Positionierungsmaßen bestimmte Fehler aufweisen (innerhalb eines bestimmten Bereichs), wird die Spindel automatisch versetzt und radial oder axial verschoben, um den Effekt einer genauen Entgratung zu erzielen.

Von WILLIAM G. CONNOLLYDEC. 16, 1973 Dies ist eine digitalisierte Version eines Artikels aus dem Printarchiv der Times, vor Beginn der Online-Veröffentlichung im Jahr 1996. Um diese Artikel so zu erhalten, wie sie ursprünglich erschienen sind, werden sie von The Times nicht verändert, bearbeitet oder aktualisiert. Gelegentlich führt der Digitalisierungsprozess zu Übertragungsfehlern oder anderen Problemen. Bitte senden Sie Berichte über solche Probleme an archive_feedback@nytimes.com. DENVILLE, N.J. Das Schicksal hat mit einer kleinen Hand von der Eisenbahn und der Erdölindustrie Alfred Schneier Jr. behandelt. ein grausamer Schlag. Vor vierzehn Jahren hat Mr. Schneier beschloss, sein Familienunternehmen, die Advance Pressure Castings Corporation, von Brooklyn in diese Stadt im Morris County zu verlegen, die zwischen der Erie Lackawanna Railroad und der Interstate 80 liegt. Für seine Umzugsentscheidung gab es mehrere Gründe. Das alte Werk in Brooklyn bot nicht nur keinen Raum für Erweiterungen, sondern verfügte auch nicht über einen Gleisanschluss, und alle Rohstoffe des Unternehmens wurden per Bahn verschifft. Schneier lehnte einige ansonsten geeignete Gebäude ab, weil sie keine Abstellgleise hatten. Sein Unternehmen, das komplizierte Zink- und Aluminiumteile für Maschinen aller Art herstellt, benötigt außerdem viel Wasser, um schwere Geräte zu kühlen, die geschmolzenes Metall mit Temperaturen von bis zu 1250 Grad verarbeiten Fahrenheit.WerbungDas Denville-Grundstück verfügte über einen Gleisanschluss, und mit ein wenig Bohren und Pumpen konnte es 80 Gallonen reines Wasser pro Minute produzieren.WerbungDenville verfügte jedoch vor allem über Energie, Strom zum Betreiben von Pumpen, Gebläsen und Steuergeräten sowie über natürliche Energie Gas, das Mr. Schneiers Gießmaschinen und riesige Flammöfen verbrauchen jährlich 50 Millionen Kubikfuß. Das Gasunternehmen und das Elektrizitätsunternehmen rieben sich gerade vor Freude die Hände, als wir uns entschieden, zu kommen, Herr. Schneier sagte neulich, als ein Arbeiter die Hälfte der Leuchtstoffröhren aus den Deckenleuchten seines getäfelten Büros entfernte. Der absolut wichtigste Faktor bei unserer Standortwahl war die Verfügbarkeit unbegrenzter Energie. Advance Pressure Castings zog 1959 um. 1, 1960, Herr Schneier sagte mit einem schiefen Lächeln, die gesamte Metallindustrie sei von der Schiene auf den LKW-Transport umgestiegen. Wir hatten noch nie einen Güterwagen auf diesem Abstellgleis. Schlimmer noch, sagte der Geschäftsführer ohne zu lächeln. Es ist schon einige Jahre her, seit wir unbegrenzt Benzin hatten. Mr. Schneier war nicht der Einzige, der die Energieverfügbarkeit als Grundlage für seine Entscheidung über den Standort seines Unternehmens nutzte. Seit dem Tag, als Textilhersteller ihre Ziegelfabriken an den Flüssen New Englands bauten, die ihre Maschinen antreiben sollten, und die Stahlmagnaten ihre riesigen Komplexe errichteten Die Steinkohlefelder, die tonnenweise Koks in ihre hungrigen Öfen einspeisen würden, die Verfügbarkeit von Energie sowie die Nähe zum Markt, zu den Arbeitskräften und zu den Rohstoffen haben eine wichtige Rolle dabei gespielt, zu bestimmen, wo sich die Industrie befindet. Jetzt, wo fast alle Energieformen knapp sind Aufgrund des Angebots müssen Branchenführer möglicherweise in unangepassten Begriffen denken. Da Lieferanten von Heizöl und Erdgas neue Kunden abweisen und die Arbeitskräfte unter der Gefahr einer Benzinrationierung stehen, scheinen die idyllischen Gegenden und billigeren Gebiete in den Vorstädten und Exurbia weniger attraktiv zu sein.Joseph 4ramanda, der Präsident der J. I. Kislak Realty Corporation, einer der größten Industrie- und Gewerbeimmobilienbetriebe in New Jersey, sieht den Beginn eines Trends zu Umzügen in bestehende Gebäude in den älteren Innenstadtstädten. Er sagte, dass sein Unternehmen, das im Laufe des Jahres an 150 Industrieumzügen im Bundesstaat beteiligt war Im vergangenen Jahr seien immer mehr Anfragen zu Kraftwerken in Städten wie Newark, Jersey City, Bayonne, New Brunswick und Paterson eingegangen. Viele Faktoren, die alle auf die eine oder andere Weise mit der Energiekrise zusammenhängen, beeinflussen diesen Trend, sagte er und fügte hinzu dass bestehende Anlagen möglicherweise über etablierte Öl-, Strom- und Erdgasquellen verfügen; befinden sich in der Regel in der Nähe eines konzentrierten Arbeitskräftepools, der beträchtliche Entfernungen zu einem Vorstadtwerk zurücklegen müsste; werden häufig von Massentransportsystemen bedient und liegen in der Nähe von Schifffahrtseinrichtungen wie LKW-Depots, Bahnhöfen und Docks. Alfred Schneier, der Präsident von Advance Castings, plant nicht, in die Stadt oder anderswo zurückzukehren. Wenn ich aus der Hauptleitung des Gasunternehmens ausziehe, sagte er, ist das erledigt. Ich glaube, es würde mir schwerfallen, über die Straße zu kommen. Die Energiekrise begann für Mr. Schneier, als ihm die New Jersey Natural Gas Company vor etwa 10 Jahren mitteilte, dass sie seinen unterbrechbaren Dienst wegen der Spitzennachfrage von Benutzern mit höherer Priorität regelmäßig unterbrechen würde. Nach dieser Warnung installierte Advance Castings ein Backup-Heizölsystem. Anschließend verhandelte das Unternehmen einen neuen Vertrag mit New Jersey Natural Gas und ersetzte seinen Vertrag über unterbrechbare Dienste, der häufig von Industriekunden mit alternativen Energiequellen genutzt wird, durch einen Vertrag über unterbrechungsfreie Dienste. Der Preis ist etwa 20 Prozent teurer. Herr. sagte Schneier, aber das Gasunternehmen warnte uns, dass die unterbrechbaren Kunden als erste abgeschnitten würden. Und welchen Sinn hat es, Fourcent-Tank zu haben, wenn es keines gibt? Wir könnten genauso gut 11-Cent-Gas haben.WerbungEnergie macht 2 Prozent des Umsatzes aus, und ich kann mit einer Verdoppelung dieser Zahl rechnen.Obwohl sein Dienst jetzt technisch gesehen nicht unterbrochen werden kann, ist Herr Schneier steigt auf Öl um, wenn der Gaskonzern ihn dazu auffordert. Wir können unseren Gasverbrauch um etwa 60 Prozent senken, sagte er, und wenn sie in Schwierigkeiten geraten, tun wir es. Schließlich können sie einem zum Wohle der Allgemeinheit einfach den Strom abschalten, wenn es dazu kommt. Die drei von Advance Castings installierten Öllagertanks fassen insgesamt 14.000 Gallonen, genug, um die Anlage zwei oder zwei Minuten lang am Laufen zu halten, sagte der Firmenpräsident drei Wochen. Was passiert, wenn die Gasversorgung unterbrochen wird und Mr. Schneiers zwei Öllieferanten beschränken ihn ab Ende dieses Monats auf einen bestimmten Prozentsatz des Treibstoffs, den er 1972 gekauft hat, wie es die Bundesvorschriften offenbar vorschreiben. Ich könnte wahrscheinlich sechs bis acht Wochen lang navigieren. Das ist eine Vermutung. Danach würden die 200 Mitarbeiter der Advance Pressure Castings Corporation ihre Jobs verlieren, und das, sagt der Präsident des Unternehmens, wäre erst der Anfang: Alles, was wir herstellen, wird von jemand anderem verwendet, um etwas anderes herzustellen Es gäbe einen Dominoeffekt.Zu den vielfältigen Produkten des Werks gehören Stummel für Jagdmesser, Rahmen für Wohnungsbriefkästen, Ringe für Einbauleuchten, Gehäuse für Fotovergrößerungsgeräte, Teile für die Transportmechanismen in Kopiergeräten, Kühlkörper, Hauben für das Kleingeld Slots in Verkaufsautomaten und Teilen für Mikroskope und elektrische Spielzeugeisenbahnen. Praktisch keiner der 400 Stammkunden von Advance Pressure Castings verfügt über eine alternative Bezugsquelle. Abhängig von der Größe und Komplexität des herzustellenden Gussteils, sagte ein Branchenvertreter, kann die Anfertigung einer Matrize oder Form zwischen 2.500 und 20.000 US-Dollar oder mehr kosten, also machen wir nicht ständig zusätzliche Exemplare Da Advance Castings die einzige Bezugsquelle für einige Teile ist, könnten seine Kunden im Falle einer Schließung von Advance den vollen Betrieb nur so lange fortsetzen, wie ihre Lagerbestände ausreichten.WerbungIn bestimmten Gebieten sagte Paul J. Rosenblum, dem Einkaufsleiter von Lightolier, Inc. aus Jersey City, einem Unternehmen, das Beleuchtungskörper aus von Advance Castings gelieferten Teilen herstellt, sagte, dass wir nicht länger als einen oder eineinhalb Monate durchhalten konnten. Rosenblum sagte, dass bis zu einem Drittel der 900 Lightolier-Mitarbeiter in Jersey City, Fall River (Massachusetts) und Elgin (Illinois) durch eine Schließung des Druckgusswerks arbeitslos werden könnten. Und wenn wir nicht ohne arbeiten können Für diese Teile, fügte er hinzu, würden wir nicht viele andere Teile benötigen, also würden wir die Bestellungen bei unseren anderen Lieferanten reduzieren oder ganz einstellen. In einigen Fällen wären die Auswirkungen auf sie verheerend. Jules Prager, Vizepräsident der Charles Beseler Company aus Florham Park, N. J., das bei Advance Pressure Castings Teile für fotografische Vergrößerungsgeräte und Projektoren kauft, schätzte, dass 120 Beseler-Mitarbeiter entlassen würden, wenn Mr. Schneier musste sein Werk schließen. Bisher hat Herr Schneier musste die Produktion nicht unterbrechen und verfügt über ausreichende Treibstoffvorräte. Im Interesse des Umweltschutzes reduziert er die Beleuchtung in seinem Büro und Werk, und die übliche Weihnachtsausstellung vor Advance Pressure Castings wird dieses Jahr nicht stattfinden. Er denkt darüber nach und diskutiert mit den United Auto Workers, die seine Produktionsmitarbeiter vertreten Umstellung auf eine Vier-Tage-40-Stunden-Woche. Es würde uns ermöglichen, unsere Geräte 20 Stunden am Tag statt 16 zu betreiben und sie drei Tage die Woche statt zwei abzuschalten, sagte er. Bisher waren die wichtigsten Auswirkungen der Energiekrise für Herrn Schneier sind finanziell. „Es hat uns dazu gebracht, genau zu überlegen, was wir als neues Geschäft akzeptieren werden“, sagte er. „Es hat auch zu höheren Kosten geführt: Wir geben mehr als 100.000 US-Dollar pro Jahr für Energie aus, und das ist in den letzten drei Jahren um 25 Prozent gestiegen, Tendenz steigend.“ Energie macht 2 Prozent des Umsatzes aus, und ich kann mir vorstellen, dass sich diese Zahl verdoppeln wird.Werbung Da er seine erheblichen Kostensteigerungen an seine Kunden weitergeben kann, ist Herr Schneier ist nicht allzu besorgt. Die Stromrechnungen seien gestiegen, sagte er, aber ich glaube nicht, dass es überwältigend war. Es wird kein großes Problem sein, wenn es universell ist. Nicht alle Geschäftsleute sind so zuversichtlich. Peter Heide, Vizepräsident und Betriebsleiter von Henry Heide, Inc., einem Unternehmen aus New Brunswick, das Gummibärchen und andere Kinderfreuden wie Jujubes und Jujyfruits, die Gummibonbons, herstellt, hat miterlebt, wie seine Treibstoffrechnungen im Laufe des Jahres um 18 Prozent gestiegen sind letztes Jahr. Die Süßwarenindustrie sei eine der Low-End-Industrien im Vergleich zur Rendite, sagte er. Der Nettowert nach Steuern liegt für die Branche bei rund 3 Prozent. Und es ist so wettbewerbsintensiv, dass wir unsere Kostensteigerungen nicht wieder hereinholen konnten, selbst wenn dies zulässig wäre. Seit letztem Jahr hat Herr Heide sagte, die Unterbrechungsanrufe der Public Service Electric and Gas Company seien häufiger gekommen und die Unterbrechungen seien nicht immer auf sinkende Temperaturen zurückzuführen. Wir waren praktisch zwei Monate lang ohne Gas, sagte er. An mehreren Stellen im letzten Winter, fügte er hinzu, war das Heide-Werk nur etwa eine Stunde von der Schließung entfernt. In diesem Jahr hat Herr Heide sagte, die Gasversorgung sei seit mehreren Tagen drei- oder viermal unterbrochen. Es ist genau wie letztes Jahr. Die Unterbrechungen sind sicherlich nicht wetterbedingt. Und in diesem Jahr ist die Ölsituation für uns wirklich kritisch. Der Öllieferant des Unternehmens habe seine Zuteilung für Dezember um 30 Prozent reduziert, und es gebe keine Garantie, dass er sie nicht noch weiter kürzen müsse. Der Öltank der Firma Heide hat eine Kapazität von 20.000 Gallonen, was laut dem Betriebsleiter ausreicht, um die Anlage nicht länger als eine Woche am Laufen zu halten. Eine Version dieser Archive erscheint in gedruckter Form am 16. Dezember 1973 auf Seite 411 der New Yorker Ausgabe mit der Überschrift: . Nachdrucke bestellen| Heutige Zeitung|Abonnieren

Aufgrund seiner relativen Seltenheit galt Aluminium in der ersten Hälfte des 19. Jahrhunderts als „Edelmetall“. Auf der Pariser Weltausstellung 1855 wurde als Wunderwerk ein Barren Aluminium ausgestellt. Heutzutage ist Aluminium natürlich üblich. Doch in mancher Hinsicht scheint es etwas teuer zu sein, wenn es um Anwendungen in nordamerikanischen Fahrzeugen geht, zumindest wenn wir von Motorblöcken und Rädern absehen. Tatsächlich ist der Unterschied geradezu erstaunlich, wenn man sich die Karosserieanwendungen in den USA im Vergleich zu den für europäische Hersteller hergestellten Türen, Motorhauben, Kotflügeln und Kofferraumdeckeln ansieht. Laut Thomas P. Gannon, Vizepräsident, Vertrieb & Marketing, Industrie- und Automobilprodukte, Alcan Aluminium Corp. (Farmington Hills, MI) werden in Nordamerika keine Aluminiumtüren hergestellt. Mittlerweile werden in Europa Aluminiumtüren für Fahrzeuge vom 350.000 US-Dollar teuren Maybach (A) bis zum 12.000 US-Dollar teuren VW Lupo hergestellt. Zu den Fahrzeugherstellern, die sich die Vorteile des Leichtbaumaterials zunutze machen, gehören nicht nur renommierte Marken wie Jaguar (B), Aston Martin, Lotus und Audi, sondern auch die viel günstigeren Marken wie Smart und Peugeot. Tatsächlich haben die Europäer vielleicht die Aluminiumstange in der Glasvitrine überwunden, während die USA Bis auf wenige Ausnahmen blicken die Hersteller noch immer auf Aluminium. Das heißt aber nicht, dass Aluminium in Nordamerika nicht in nennenswerten Mengen verwendet wird. Es ist. Laut Gannon ist der gesamte Transportmarkt der größte Aluminiumverbraucher in Nordamerika, und der Pkw-Markt ist mit rund 5,3 Milliarden Pfund der größte im Transportbereich. Und wenn man das Gewicht von Autos betrachtet, ist Aluminium nach Stahl und Eisen das am dritthäufigsten verwendete Material. Gannon sagt: „Es überholte Plastik im Jahr 2001 um zwei Pfund.“ Wir vergrößern die Lücke und sind nur noch wenige Pfund von Eisen entfernt. Bis 2007 werden wir wahrscheinlich Eisen überholen.“ Die Stahlproduzenten sollten sich wahrscheinlich keine übermäßigen Sorgen machen, da sie bei rund 1.800 Pfund den Ausschlag geben. in einem Auto, und der zweite Platz wiegt nur etwas mehr als 300 Pfund. Laut einem Bericht von Ducker Worldwide, „Global Automotive Aluminium Content Forecast Through 2010“, wird mit 318 Pfund gerechnet. Aluminium, das bis 2010 in nordamerikanischen Leichtfahrzeugen verwendet wird. Gannon sagt, dass man bei Alcan etwas optimistischer sei und denkt, dass der Durchschnitt eher in der Größenordnung von 350 Pfund liegen dürfte. Das Argument für eine stärkere Nutzung basiert auf Gewichtseinsparungen und der Tatsache, dass Verbraucher offenbar nach Fahrzeugen suchen, die (1) über viele Annehmlichkeiten verfügen und (2) groß sind. Um elektrische Türen, Sitze, Fenster usw., Navigationssysteme, dritte Sitzreihen (C) usw. zu haben, die allesamt das Gewicht erhöhen, müssen Fahrzeughersteller Mittel und Wege finden, um die Masse an anderer Stelle zu reduzieren. Dies könnte dazu führen, dass sie sich für Aluminium anstelle von Stahl entscheiden, da als Faustregel gilt, dass ein Pfund Aluminium anstelle von zwei Pfund Stahl verwendet werden kann. Zweitens gibt es das Größenproblem. Eines der Probleme bei Sport Utility Vehicles ist ihr hoher Schwerpunkt. Gannon schlägt vor, dass eine Möglichkeit, die Größe des Fahrzeugs beizubehalten und gleichzeitig den Schwerpunkt zu senken, die Verwendung von Aluminium-Karosserieteilen ist: „Sie können das Gewicht Ihres Fahrzeugs reduzieren, ohne Abstriche bei Größe oder Stabilität zu machen.“ Obwohl Aluminium möglicherweise leichter ist, argumentiert er, dass Aluminium die Aufprallenergie auf vorhersehbare Weise recht gut verkraftet, sodass „leicht“ nicht gleichbedeutend mit „dünn“ oder „unsicher“ ist. Eine der Überlegungen, die bei diesem wohl immer noch hochwertigen Material (und einem, das es wahrscheinlich auch bleiben wird, zumindest im Vergleich zu Stahl) angestellt werden kann, ist die Werterhaltung. Gannon führt einen Recyclingprozess mit geschlossenem Kreislauf an, den Alcan gemeinsam mit Ford im Ford Chicago Stamping Plant entwickelt hat. Dort werden Hauben gestempelt, jährlich etwa 1,3 Millionen. Es gibt Innereien. Und es gibt (wahrscheinlich) einiges an Schrott. Der AA6111-Schrott wird getrennt von anderen Materialien aufbewahrt. Es wird gebündelt und zum Alcan-Werk in Oswego, NY, verschifft, wo es geschmolzen und dann wieder zu Aluminiumblech gerollt wird. Das Blatt wird dann zurück zu Chicago Stamping geschickt, wo es in weitere Hauben umgewandelt werden kann. Das Material zersetzt sich nicht, es liegt also von Motorhaube zu Motorhaube und nicht etwa von Motorhaube zu Motorblock (was laut Gannon der Fall wäre, wenn dem AA6111 andere Aluminiumlegierungen beigemischt würden). Hier geht es also darum, dass durch die Wiederverwendung des Materials ein Mehrwert geschaffen werden kann. (In Europa, wo OEMs verpflichtet sind, sich um das Recycling gebrauchter Produkte zu kümmern, kann dies dazu beitragen, die Verwendung von Aluminium zu rechtfertigen.) A.) Der Maybach 57 hat einen Radstand von 133,5 Zoll; Der Maybach 62 hat einen Radstand von 150,7 Zoll. Letzterer gilt als das längste Serienauto der Welt (Gesamtlänge: 242,5 Zoll). Die Türen sind eine Studie aus Aluminium. Nicht nur die Türaußenseiten sind aus Aluminium gefertigt, sondern auch andere Komponenten. Die Fenstereinfassungen werden aus Mehrkammer-Strangpressprofilen hergestellt, die durch Laserschweißen miteinander verbunden werden. Zur Herstellung der Innenteile und der Scharnierverstärkungen kam superplastisches Umformen zum Einsatz, bei dem sowohl Hitze (bis zu 500 °C) als auch Druck zum Einsatz kommen. Weitere Aluminiumteile an der Maybach-Karosserie sind das Dach, die Motorhaube und die vorderen Kotflügel. Das Gesamtgewicht der Karosserie des Maybach 57 beträgt 600 Kilogramm; es ist 1.368 Pfund. für den Maybach 62. B.) Der XJ8 ist ein aluminiumintensives Fahrzeug, das offenbar der Vorreiter für Dinge ist, die Jaguar im Laufe der Zeit tun wird, beispielsweise bei der Produktion des XK-Nachfolgers (des X150). Hier ist das R-06-Konzept zu sehen. Es verfügt über ein Aluminiumgehäuse. Der Körper kombiniert sowohl Aluminium als auch Verbundwerkstoffe. Der 21-Zoll. Die Räder sind natürlich auch aus Aluminium. Es verfügt jedoch nicht über einen Aluminium-Motorblock. Vielmehr verfügt der V6-Diesel (der Mitte 2004 im 5-Type zum Einsatz kommt) über einen Block aus verdichtetem Graphiteisen. C.) Um das Gewicht der dritten Sitzreihe im Yukon auszugleichen, sind die GM-Ingenieure offenbar bei den Heckklappen der GMT 830-Fahrzeuge auf Aluminium umgestiegen. Laut Gannon werden die gestanzten Aluminiumteile mit der gleichen Geschwindigkeit verarbeitet wie die Stahlkomponenten.

(Bloomberg) – Einer Untersuchung der USA zufolge hat ein Metallhersteller Testergebnisse gefälscht und fehlerhafte Materialien an die NASA geliefert, was zu Verlusten in Höhe von mehr als 700 Millionen US-Dollar und zwei gescheiterten Satellitenstartmissionen geführt hat. Raumfahrtbehörde. An dem Betrug war ein Unternehmen aus Oregon namens Sapa Profiles Inc. beteiligt, das über 19 Jahre hinweg Tausende von Zertifizierungen für Aluminiumteile für Hunderte von Kunden, darunter die NASA, gefälscht hatte. Die fehlerhaften Teile wurden bei der Herstellung von Taurus XL, einer Rakete, verwendet soll im Rahmen von Missionen in den Jahren 2009 und 2011 Satelliten liefern, die das Klima der Erde untersuchen. Laut einer Erklärung der NASA öffnete sich die Verkleidung der Trägerrakete, eine Klappkonstruktion, die den Satelliten auf seinem Flug durch die Atmosphäre trägt, nicht vollständig, was den erfolglosen Start zur Folge hatte scheitern", sagte Jim Norman, Direktor für Startdienste bei der NASA in Washington. Er fügte hinzu, dass durch den Betrug jahrelange wissenschaftliche Arbeit verloren gegangen sei. Die Nachricht von den Satellitenausfällen kommt eine Woche, nachdem Norsk Hydro ASA, die derzeitige Muttergesellschaft von Sapa, zugestimmt hat, 46 Millionen US-Dollar an die NASA, das Verteidigungsministerium und andere für die Lösung zu zahlen Strafanzeigen und Zivilklagen im Zusammenhang mit dem Betrug, der von 1996 bis 2015 stattfand. Das Unternehmen gab zu, dass Mitarbeiter unter Druck Testergebnisse im Zusammenhang mit der Festigkeit und Zuverlässigkeit des Metalls gefälscht hatten. Sapa Profiles, jetzt bekannt als Hydro Extrusion Portland Inc., erklärte sich ebenfalls bereit, sich in einem Fall des Postbetrugs schuldig zu bekennen und wird von den USA ausgeschlossen. „Dieser Betrug gegen die Regierung und andere Privatkunden wurde durch unternehmerische und persönliche Gier fortgesetzt, und diese Resolution macht diese Unternehmen für den durch ihre Machenschaften verursachten Schaden verantwortlich“, sagte Brian Benczkowski, stellvertretender Generalstaatsanwalt der Kriminalabteilung des Ministeriums in einer Erklärung vom 23. April. Ein Sprecher von Norsk Hydro sagte, der Fall sei beigelegt worden. Letzte Woche hieß es, man habe „erhebliche Zeit und Ressourcen investiert, um unsere Qualitäts- und Compliance-Organisationen komplett zu überarbeiten“.