Hiệu suất cao của các bộ phận nhôm CNC tùy chỉnh được đảm bảo bởi nhà máy gia công tùy chỉnh NOCK Industrial-CNC khi chúng tôi đưa công nghệ đẳng cấp thế giới vào quy trình sản xuất. Các sản phẩm được thiết kế để được thân thiện với môi trường và chi phí hiệu quả, do đó là nhiều ưa thích bởi các thị trường. Sản xuất của nó tuân theo nguyên tắc chất lượng đầu tiên, với việc kiểm tra chi tiết được thực hiện trước khi sản xuất hàng loạt.
Với mạng lưới bán hàng đặc biệt của NK và sự cống hiến trong việc cung cấp các dịch vụ đổi mới, chúng tôi có thể xây dựng mối quan hệ bền chặt và lâu dài với khách hàng. Theo các dữ liệu bán hàng, sản phẩm của chúng tôi được bán cho các nước khác nhau trên toàn thế giới. Sản phẩm của chúng tôi liên tục cải thiện sự hài lòng của khách hàng trong quá trình mở rộng thương hiệu của chúng tôi.
Thông qua NOCK Industrial, chúng tôi tập trung vào trải nghiệm tổng thể của khách hàng để giúp phát triển thương hiệu bằng các sản phẩm chất lượng, chẳng hạn như các bộ phận nhôm CNC tùy chỉnh. Thời gian quay vòng nhanh chóng và hiệu quả được đảm bảo cho cả quá trình sản xuất nhỏ và lớn.
Có nhiều lý do để xử lý biến dạng của các bộ phận nhôm, liên quan đến vật liệu, hình dạng bộ phận, điều kiện sản xuất, v.v. Nó chủ yếu bao gồm các khía cạnh sau: biến dạng do ứng suất bên trong của phôi, biến dạng do lực cắt và nhiệt cắt và biến dạng do lực kẹp gây ra.
1 Quy trình các biện pháp giảm biến dạng gia công 1. Giảm ứng suất bên trong của phôi. Xử lý rung và lão hóa tự nhiên hoặc nhân tạo có thể loại bỏ một phần ứng suất bên trong của phôi. Xử lý sơ bộ cũng là một phương pháp xử lý hiệu quả. Đối với phôi có đầu mập và tai to, do dung sai lớn nên biến dạng sau khi gia công cũng lớn. Nếu phần dư thừa của phôi được xử lý trước và biên độ của từng phần được giảm đi, nó không chỉ có thể làm giảm biến dạng xử lý của quá trình tiếp theo mà còn giải phóng một phần ứng suất bên trong sau khi được đặt trong một khoảng thời gian. 2. Cải thiện khả năng cắt của dụng cụ, các thông số vật liệu và hình học của dụng cụ có tác động quan trọng đến lực cắt và nhiệt cắt. Việc lựa chọn đúng công cụ là rất quan trọng để giảm biến dạng gia công của bộ phận.
1) Lựa chọn hợp lý các thông số hình học dụng cụ. Góc cào: trong điều kiện duy trì độ bền của lưỡi dao, góc cào phải lớn hơn một cách thích hợp. Một mặt, nó có thể mài các cạnh sắc, mặt khác, nó có thể làm giảm biến dạng cắt, làm cho quá trình loại bỏ phoi trở nên trơn tru, sau đó giảm lực cắt và nhiệt độ cắt. Không sử dụng các công cụ cào tiêu cực. Góc sau: kích thước của góc sau ảnh hưởng trực tiếp đến độ mòn của bề mặt dao cắt phía sau và chất lượng của bề mặt gia công. Độ dày cắt là điều kiện quan trọng để chọn góc quay. Trong quá trình phay thô, do tốc độ tiến dao lớn, tải trọng cắt lớn và nhiệt trị lớn nên yêu cầu điều kiện tản nhiệt của dụng cụ phải tốt. Vì vậy, góc sau phải nhỏ hơn. Trong quá trình phay tinh, lưỡi cắt phải sắc để giảm ma sát giữa mặt sườn và bề mặt gia công và giảm biến dạng đàn hồi. Vì vậy, góc sau sẽ lớn hơn. Góc xoắn: để phay trơn tru và giảm lực phay, góc xoắn phải càng lớn càng tốt. Góc lệch chính: giảm góc lệch chính đúng cách có thể cải thiện điều kiện tản nhiệt và giảm nhiệt độ trung bình của khu vực xử lý.
2) Cải thiện cấu trúc công cụ. Giảm số lượng răng dao phay và tăng không gian giữ phoi. Do độ dẻo của các bộ phận bằng nhôm lớn, biến dạng cắt lớn trong gia công và không gian giữ phoi lớn, tốt hơn là nên có bán kính đáy rãnh giữ phoi lớn và số lượng răng dao phay nhỏ. Mài mịn răng cắt. Giá trị độ nhám của lưỡi cắt của răng dao cắt phải nhỏ hơn RA = 0,4um. Trước khi sử dụng một con dao mới, hãy mài nhẹ mặt trước và mặt sau của răng dao bằng đá dầu mịn để loại bỏ các gờ còn sót lại và các răng cưa nhẹ khi mài răng dao. Bằng cách này, không chỉ có thể giảm nhiệt cắt mà biến dạng cắt cũng tương đối nhỏ. Kiểm soát chặt chẽ tiêu chuẩn hao mòn dụng cụ. Sau khi dụng cụ mài mòn, độ nhám bề mặt phôi tăng lên, nhiệt độ cắt tăng và biến dạng phôi tăng lên. Do đó, ngoài việc lựa chọn vật liệu dụng cụ có khả năng chống mài mòn tốt, tiêu chuẩn độ mòn của dụng cụ không được lớn hơn 0,2mm, nếu không sẽ dễ tạo ra sự tích tụ phoi. Trong quá trình cắt, nhiệt độ của phôi không được vượt quá 100 để tránh biến dạng.
3. Cải tiến phương pháp kẹp phôi. Đối với các phôi nhôm có thành mỏng có độ cứng kém, có thể áp dụng các phương pháp kẹp sau để giảm biến dạng: đối với các bộ phận ống lót có thành mỏng, nếu chúng được kẹp xuyên tâm bằng mâm cặp ba vấu tự định tâm hoặc ống kẹp lò xo, sau khi chúng được nới lỏng sau khi xử lý, phôi chắc chắn sẽ bị biến dạng. Lúc này nên sử dụng phương pháp nén mặt đầu trục có độ cứng tốt. Xác định vị trí bằng lỗ bên trong của bộ phận, tạo một trục ren tự chế, lắp nó vào lỗ bên trong của bộ phận, dùng tấm che ấn vào mặt cuối, sau đó siết chặt bằng đai ốc. Khi gia công vòng tròn bên ngoài, có thể tránh được biến dạng kẹp để đạt được độ chính xác gia công thỏa đáng. Khi gia công phôi kim loại tấm có thành mỏng, tốt nhất nên chọn cốc hút chân không để có được lực kẹp phân bố đều, sau đó xử lý với các thông số cắt nhỏ, có thể ngăn ngừa biến dạng phôi tốt. Ngoài ra, phương pháp đóng gói cũng có thể được sử dụng. Để tăng độ cứng quá trình của phôi có thành mỏng, có thể đổ môi trường vào phôi để giảm biến dạng của phôi trong quá trình kẹp và cắt. Ví dụ, lấp đầy phôi bằng urê tan chảy có chứa 3% 6% kali nitrat. Sau khi gia công xong, ngâm phôi vào nước hoặc cồn cho tan rồi đổ chất độn ra ngoài.
4. Khi quy trình được bố trí hợp lý để cắt tốc độ cao, do dung sai gia công lớn và cắt không liên tục nên quá trình phay thường tạo ra rung động, ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt. Do đó, quy trình gia công tốc độ cao NC thường có thể được chia thành: gia công thô - gia công bán tinh - làm sạch góc - gia công tinh, v.v. Đối với các bộ phận có yêu cầu độ chính xác cao, đôi khi cần phải thực hiện gia công tinh thứ cấp và bán tinh, sau đó gia công tinh. Sau khi gia công thô, các bộ phận có thể được làm mát tự nhiên để loại bỏ ứng suất bên trong do gia công thô và giảm biến dạng. Dung sai còn lại sau khi gia công thô phải lớn hơn biến dạng, thường là 1 2mm. Trong quá trình gia công hoàn thiện, bề mặt hoàn thiện của các bộ phận phải duy trì dung sai gia công đồng đều, thường là 0,2 ~ 0,5mm, để dao ở trạng thái ổn định trong quá trình gia công, có thể làm giảm đáng kể biến dạng cắt, đạt chất lượng gia công bề mặt tốt và đảm bảo độ chính xác của sản phẩm. 2 Ngoài những lý do trên, phương pháp vận hành cũng rất quan trọng trong vận hành thực tế.
1. Đối với các bộ phận có dung sai gia công lớn, để có điều kiện tản nhiệt tốt hơn trong quá trình gia công và tránh tập trung nhiệt, nên áp dụng gia công đối xứng. Nếu tấm dày 90mm cần được gia công đến 60mm, nếu một mặt được phay ngay và mặt còn lại được phay đến kích thước cuối cùng cùng một lúc thì độ phẳng sẽ đạt 5mm; Nếu áp dụng quy trình xử lý đối xứng nguồn cấp dữ liệu lặp đi lặp lại, mỗi mặt sẽ được xử lý đến kích thước cuối cùng hai lần để đảm bảo độ phẳng đạt 0,3 mm. 2. Nếu có nhiều khoang trên các bộ phận tấm, không nên áp dụng phương pháp xử lý tuần tự một khoang một khoang trong quá trình xử lý, điều này dễ gây ra ứng suất và biến dạng không đồng đều của các bộ phận. Nó áp dụng nhiều quá trình xử lý theo lớp và mỗi lớp sẽ được xử lý đồng thời cho tất cả các khoang, sau đó lớp tiếp theo sẽ được xử lý để làm cho các bộ phận chịu lực đồng đều và giảm biến dạng. 3. Lực cắt và nhiệt cắt có thể giảm bằng cách thay đổi các thông số cắt. Trong ba yếu tố của thông số cắt, lực kéo sau có ảnh hưởng lớn đến lực cắt. Nếu dung sai gia công quá lớn và lực cắt khi đi dao một lần quá lớn, nó không chỉ làm biến dạng các bộ phận mà còn ảnh hưởng đến độ cứng của trục chính máy công cụ và làm giảm độ bền của dao. Nếu chúng ta giảm số lượng dao sau thì hiệu quả sản xuất sẽ giảm đi rất nhiều. Tuy nhiên, trong gia công NC, phay tốc độ cao có thể khắc phục được vấn đề này. Trong khi giảm dự thảo phía sau, miễn là lượng tiến dao được tăng tương ứng và tốc độ quay của máy công cụ được tăng lên thì lực cắt có thể giảm và hiệu quả gia công có thể được đảm bảo.
4. Hãy chú ý đến thứ tự cắt. Gia công thô nhấn mạnh đến việc cải thiện hiệu quả gia công và theo đuổi tốc độ cắt trên một đơn vị thời gian. Nói chung, có thể sử dụng phay ngược. Tức là cắt bỏ phần vật liệu thừa trên bề mặt phôi với tốc độ nhanh nhất và trong thời gian ngắn nhất để hình thành cơ bản đường viền hình học cần thiết cho quá trình hoàn thiện. Việc hoàn thiện nhấn mạnh vào độ chính xác cao và chất lượng cao, và nên áp dụng phay tiến. Do độ dày cắt của răng dao cắt giảm dần từ mức tối đa xuống 0 trong quá trình phay tiến, độ cứng của vật liệu giảm đi đáng kể và đồng thời mức độ biến dạng của các bộ phận cũng giảm. 5. Sự biến dạng của phôi có thành mỏng trong quá trình gia công do kẹp là khó tránh khỏi ngay cả khi gia công tinh. Để giảm thiểu sự biến dạng của phôi, bộ phận ép có thể được nới lỏng trước khi gia công hoàn thiện sắp đạt đến kích thước cuối cùng, để phôi có thể được tự do khôi phục về trạng thái ban đầu, sau đó ấn nhẹ, tùy theo khả năng. để kẹp phôi (hoàn toàn bằng cảm giác tay), để đạt được hiệu quả gia công lý tưởng. Tóm lại, điểm tác dụng của lực kẹp tốt nhất là trên bề mặt ổ trục. Lực kẹp phải tác dụng theo hướng có độ cứng tốt của phôi. Với mục đích đảm bảo phôi không bị lỏng, lực kẹp càng nhỏ thì càng tốt. 6. Khi gia công các bộ phận có khoang, cố gắng không để dao phay lao thẳng vào các bộ phận như mũi khoan, dẫn đến không gian giữ phoi của dao phay không đủ và loại bỏ phoi không trơn tru, dẫn đến quá nhiệt, giãn nở, gãy dụng cụ, gãy dụng cụ và hiện tượng bất lợi khác của các bộ phận. Đầu tiên khoan lỗ cắt bằng mũi khoan có cùng kích thước hoặc lớn hơn dao phay, sau đó phay bằng dao phay. Ngoài ra, chương trình cắt xoắn ốc có thể được sản xuất bằng phần mềm CAM. Yếu tố chính ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt của các bộ phận bằng nhôm là các bộ phận đó dễ bị biến dạng trong quá trình gia công, đòi hỏi người vận hành phải có kinh nghiệm và kỹ năng vận hành nhất định.
Tiêu đề gốc: các biện pháp xử lý và kỹ năng vận hành để giảm biến dạng khi gia công nhôm! Kiến thức gia công siêu thực tế! Nguồn bài viết: Tài khoản chính thức WeChat: diễn đàn công nghệ sản xuất tiên tiến thế giới, mời các bạn quan tâm bổ sung! Vui lòng ghi rõ nguồn của bài viết.
Nhôm là một nguyên tố phong phú trong tự nhiên. Nó có ưu điểm là trọng lượng nhẹ, độ dẻo tốt, xử lý dễ dàng, chống ăn mòn, v.v. Ngoài nhôm, vật liệu chính của nhôm hàng không còn được bổ sung thêm magie, một loại kim loại thuộc hợp kim nhôm. Hợp kim nhôm là nguyên liệu quan trọng trong sản xuất công nghiệp. Nó có mật độ thấp nhưng cường độ cao. Nó gần bằng hoặc cao hơn thép chất lượng cao. Nó có độ dẻo tốt. Nó có thể được xử lý thành nhiều cấu hình khác nhau. Nó có khả năng dẫn điện, dẫn nhiệt và chống ăn mòn tuyệt vời. Nó được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp. Đặc biệt trong lĩnh vực công nghiệp ô tô, các bộ phận bằng hợp kim nhôm chiếm đại đa số.
Do đặc thù của vật liệu nên các bộ phận hợp kim nhôm có yêu cầu cao về công nghệ gia công. Burr được tạo ra bằng cách ép đùn kim loại bằng các dụng cụ cắt trong quá trình gia công. Làm mờ các bộ phận gia công bằng hợp kim nhôm là một bước thiết yếu trong quá trình sản xuất. Chất lượng của quá trình mài ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm của các bộ phận. Trục quay cơ giới tốc độ cao nạp robot sycotec có hiệu suất mài mòn cao và độ chính xác cao, đồng thời thực hiện tự động hóa công nghiệp, điều này có ý nghĩa lớn đối với sự phát triển lâu dài của các doanh nghiệp chế biến. Nguyên lý mài mòn các bộ phận nhôm hàng không bằng trục quay robot công nghiệp tương tự như gỡ lỗi thủ công nhưng lại chuyển nguồn thành robot. Với sự hỗ trợ của công nghệ lập trình và công nghệ điều khiển lực, quá trình mài linh hoạt (chuyển đổi áp suất và tốc độ) được thực hiện và những ưu điểm nổi bật của việc mài nhẵn bằng rô-bốt. Đây là phương pháp mài mòn tự động rất phổ biến cho các bộ phận bằng nhôm hàng không. Việc mài mòn các bộ phận bằng nhôm hàng không có ít yêu cầu về đầu ra của trục chính nhưng lại có yêu cầu lớn về độ chính xác và tốc độ của trục chính. Nếu tốc độ thấp và độ chính xác thấp thì hiệu quả của việc loại bỏ bavia sẽ không đủ. Trục xoay cơ giới tốc độ cao Kasite 4036 DC-T ER11 có tốc độ tối đa 60000 vòng/phút, công suất tối đa 850W và độ lệch côn không quá 1 m. Nó được trang bị mâm cặp ER11, có thể áp dụng cho các robot công nghiệp như abb, KUKA, stauber, v.v.
Kasite 4036 DC-T ER11 là trục chính cơ giới tốc độ cao được mài nhẵn với hệ thống nổi linh hoạt hướng tâm. Áp suất tiếp xúc với phôi có thể được điều chỉnh bằng khí nén để giữ áp suất ổn định ở mức 360. Khi gia công các bộ phận có hình dạng phức tạp hoặc kích thước định vị có một số lỗi nhất định (trong một phạm vi nhất định), trục chính sẽ tự động bù và nổi theo hướng xuyên tâm hoặc dọc trục, để đạt được hiệu quả mài chính xác.
