Il existe de nombreuses raisons pour lesquelles la déformation des pièces en aluminium est liée au matériau, à la forme de la pièce, aux conditions de production, etc. Il comprend principalement les aspects suivants : déformation provoquée par la contrainte interne de l'ébauche, déformation provoquée par la force de coupe et la chaleur de coupe, et déformation provoquée par la force de serrage.




1 Mesures de processus pour réduire la déformation d'usinage 1. Réduisez la contrainte interne du flan. Le vieillissement naturel ou artificiel et le traitement vibratoire peuvent éliminer partiellement les contraintes internes du flan. Le pré-traitement est également une méthode de traitement efficace. Pour le flan avec une grosse tête et de grandes oreilles, en raison de la grande tolérance, la déformation après traitement est également importante. Si la partie excédentaire de l'ébauche est traitée à l'avance et que la marge de chaque pièce est réduite, cela peut non seulement réduire la déformation du processus ultérieur, mais également libérer une partie de la contrainte interne après avoir été placée pendant un certain temps. 2. En améliorant la capacité de coupe de l'outil, les paramètres matériels et géométriques de l'outil ont un impact important sur la force de coupe et la chaleur de coupe. La sélection correcte de l’outil est très importante pour réduire la déformation d’usinage de la pièce.


1) Sélectionnez raisonnablement les paramètres géométriques de l'outil. Angle de coupe : à condition de maintenir la résistance de la lame, l'angle de coupe doit être convenablement plus grand. D'une part, il peut meuler un bord tranchant et, d'autre part, il peut réduire la déformation de coupe, rendre l'élimination des copeaux en douceur, puis réduire la force de coupe et la température de coupe. N'utilisez pas d'outils de râteau négatifs. Angle du dos : la taille de l'angle du dos a un impact direct sur l'usure de la surface de coupe arrière et la qualité de la surface usinée. L'épaisseur de coupe est une condition importante pour sélectionner l'angle du dossier. Lors du fraisage grossier, en raison de la vitesse d'avance élevée, de la charge de coupe importante et du pouvoir calorifique élevé, il est nécessaire que les conditions de dissipation thermique de l'outil soient bonnes. Par conséquent, l’angle du dossier doit être plus petit. Lors du fraisage de finition, le tranchant doit être affûté pour réduire le frottement entre le flanc et la surface usinée et réduire la déformation élastique. Par conséquent, l’angle du dossier doit être plus grand. Angle d'hélice : afin de rendre le fraisage fluide et de réduire la force de fraisage, l'angle d'hélice doit être aussi grand que possible. Angle de déviation principal : réduire correctement l’angle de déviation principal peut améliorer les conditions de dissipation thermique et réduire la température moyenne de la zone de traitement.


2) Améliorer la structure des outils. Réduisez le nombre de dents de la fraise et augmentez l'espace de maintien des copeaux. En raison de la grande plasticité des pièces en aluminium, de la grande déformation de coupe lors de l'usinage et du grand espace de maintien des copeaux, il est préférable d'avoir un grand rayon de fond de rainure de maintien des copeaux et un petit nombre de dents de fraise. Meulage fin des dents de coupe. La valeur de rugosité du tranchant de la dent de coupe doit être inférieure à RA = 0,4 um. Avant d'utiliser un nouveau couteau, meulez doucement l'avant et l'arrière des dents du couteau avec une pierre à huile fine pour éliminer les bavures résiduelles et les légères dentelures lors du meulage des dents du couteau. De cette façon, non seulement la chaleur de coupe peut être réduite, mais la déformation de coupe est également relativement faible. Contrôler strictement la norme d'usure des outils. Après l'usure de l'outil, la rugosité de la surface de la pièce augmente, la température de coupe augmente et la déformation de la pièce augmente. Par conséquent, en plus de la sélection de matériaux d'outils ayant une bonne résistance à l'usure, la norme d'usure de l'outil ne doit pas être supérieure à 0,2 mm, sinon il est facile de produire une accumulation de copeaux. Pendant la coupe, la température de la pièce ne doit pas dépasser 100 pour éviter toute déformation.


3. Améliorer la méthode de serrage des pièces. Pour les pièces en aluminium à paroi mince et peu rigides, les méthodes de serrage suivantes peuvent être adoptées pour réduire la déformation : pour les pièces de douilles à paroi mince, si elles sont serrées radialement avec un mandrin à centrage automatique à trois griffes ou une pince à ressort, une fois desserrées après le traitement, la pièce se déformera inévitablement. À ce stade, la méthode de compression de la face d'extrémité axiale avec une bonne rigidité doit être utilisée. Localisez le trou intérieur de la pièce, fabriquez un mandrin fileté fait maison, insérez-le dans le trou intérieur de la pièce, appuyez sur la face d'extrémité avec une plaque de recouvrement, puis serrez-la avec un écrou. Lors de l'usinage du cercle extérieur, la déformation de serrage peut être évitée, de manière à obtenir une précision d'usinage satisfaisante. Lors du traitement d'une pièce de tôle à paroi mince, il est préférable de sélectionner une ventouse à vide pour obtenir une force de serrage uniformément répartie, puis de la traiter avec de petits paramètres de coupe, ce qui peut bien empêcher la déformation de la pièce. De plus, la méthode d’emballage peut également être utilisée. Afin d'augmenter la rigidité du processus de la pièce à paroi mince, un milieu peut être rempli dans la pièce pour réduire la déformation de la pièce pendant le serrage et la coupe. Par exemple, remplissez la pièce avec de l'urée fondue contenant 3 % à 6 % de nitrate de potassium. Après le traitement, plongez la pièce dans de l'eau ou de l'alcool pour dissoudre et verser le mastic.




4. Lorsque le processus est raisonnablement organisé pour une coupe à grande vitesse, en raison de la grande surépaisseur d'usinage et de la coupe intermittente, le processus de fraisage produit souvent des vibrations, qui affectent la précision de l'usinage et la rugosité de la surface. Par conséquent, le processus d'usinage à grande vitesse NC peut être généralement divisé en : usinage grossier - semi-finition - nettoyage des coins - finition, etc. Pour les pièces ayant des exigences de précision élevées, il est parfois nécessaire de réaliser des usinages de deuxième et de semi-finition, puis de finition. Après un usinage grossier, les pièces peuvent être refroidies naturellement pour éliminer les contraintes internes causées par un usinage grossier et réduire la déformation. La tolérance laissée après l'usinage grossier doit être supérieure à la déformation, généralement de 1 à 2 mm. Pendant l'usinage de finition, la surface finie des pièces doit maintenir une surépaisseur d'usinage uniforme, généralement de 0,2 à 0,5 mm, de sorte que l'outil soit dans un état stable dans le processus d'usinage, ce qui peut réduire considérablement la déformation de coupe, obtenir une bonne qualité d'usinage de surface et assurer l'exactitude des produits. 2 En plus des raisons ci-dessus, la méthode de fonctionnement est également très importante dans la pratique.


1. Pour les pièces avec une surépaisseur d'usinage importante, afin d'avoir de meilleures conditions de dissipation thermique lors de l'usinage et d'éviter la concentration de chaleur, un usinage symétrique doit être adopté. Si une plaque de 90 mm d'épaisseur doit être traitée à 60 mm, si un côté est fraisé immédiatement et que l'autre côté est fraisé à la taille finale en une seule fois, la planéité atteindra 5 mm ; Si un traitement symétrique à alimentation répétée est adopté, chaque côté est traité deux fois jusqu'à la taille finale pour garantir que la planéité atteigne 0,3 mm. 2. S'il y a plusieurs cavités sur les pièces de la plaque, la méthode de traitement séquentiel d'une cavité par cavité ne doit pas être adoptée pendant le traitement, ce qui risque facilement de provoquer une contrainte inégale et une déformation des pièces. Il adopte un traitement multiple en couches, et chaque couche doit être traitée dans toutes les cavités en même temps dans la mesure du possible, puis la couche suivante doit être traitée pour que les pièces supportent la force uniformément et réduisent la déformation. 3. La force de coupe et la chaleur de coupe peuvent être réduites en modifiant les paramètres de coupe. Parmi les trois éléments des paramètres de coupe, le contre-dépouille a une grande influence sur la force de coupe. Si la surépaisseur d'usinage est trop grande et que la force de coupe d'un déplacement unique de l'outil est trop importante, cela déformera non seulement les pièces, mais affectera également la rigidité de la broche de la machine-outil et réduira la durabilité de l'outil. Si nous réduisons la quantité de couteau arrière, l’efficacité de la production sera considérablement réduite. Cependant, en usinage CN, le fraisage à grande vitesse peut résoudre ce problème. Tout en réduisant le contre-dépouille, tant que l'avance est augmentée en conséquence et que la vitesse de rotation de la machine-outil est augmentée, la force de coupe peut être réduite et l'efficacité de l'usinage peut être garantie.


4. Faites attention à l'ordre de coupe. L'usinage grossier met l'accent sur l'amélioration de l'efficacité de l'usinage et la recherche du taux de coupe par unité de temps. Généralement, le fraisage inversé peut être utilisé. Il s'agit de couper l'excédent de matériau sur la surface de l'ébauche à la vitesse la plus rapide et dans les plus brefs délais pour former essentiellement le contour géométrique requis pour la finition. La finition met l'accent sur la haute précision et la haute qualité, et le fraisage vers l'avant doit être adopté. Étant donné que l'épaisseur de coupe des dents de la fraise diminue progressivement du maximum à zéro lors du fraisage vers l'avant, le degré d'écrouissage est considérablement réduit et le degré de déformation des pièces est réduit en même temps. 5. La déformation d'une pièce à paroi mince pendant l'usinage due au serrage est difficile à éviter, même lors de l'usinage de finition. Afin de minimiser la déformation de la pièce, la partie pressée peut être desserrée avant que l'usinage de finition soit sur le point d'atteindre la taille finale, de sorte que la pièce puisse être librement restaurée à son état d'origine, puis légèrement pressée, sous réserve de la capacité serrer la pièce (entièrement au toucher), de manière à obtenir l'effet d'usinage idéal. En bref, le point d'action de la force de serrage se situe mieux sur la surface d'appui. La force de serrage doit agir dans le sens d’une bonne rigidité de la pièce. En partant du principe que la pièce à usiner n'est pas desserrée, plus la force de serrage est faible, mieux c'est. 6. Lors de l'usinage de pièces avec cavité, essayez de ne pas laisser la fraise plonger directement dans les pièces comme un foret, ce qui entraînerait un espace de retenue des copeaux insuffisant de la fraise et un retrait irrégulier des copeaux, entraînant une surchauffe, une expansion, un effondrement de l'outil, une casse de l'outil et d'autres phénomènes défavorables des pièces. Percez d'abord le trou de la fraise avec un foret de la même taille ou plus grand que la fraise, puis fraisez avec une fraise. Alternativement, le programme de découpe en spirale peut être réalisé avec le logiciel CAM. Le principal facteur affectant la précision de l'usinage et la qualité de surface des pièces en aluminium est que ces pièces sont sujettes à la déformation lors du processus d'usinage, ce qui nécessite que les opérateurs possèdent une certaine expérience et compétences opérationnelles.


Titre original : mesures de processus et compétences opérationnelles pour réduire la déformation du traitement de l'aluminium ! Usinage de connaissances super pratiques !La source de l'article : compte officiel WeChat : forum mondial sur les technologies de fabrication avancées, bienvenue pour ajouter de l'attention ! Veuillez indiquer la source de l'article.

L'aluminium est un élément riche dans la nature. Il présente les avantages d'un poids léger, d'une bonne ductilité, d'un traitement facile, d'une résistance à la corrosion, etc. En plus de l'aluminium, le matériau principal de l'aluminium aéronautique ajoute également du magnésium, qui est un métal d'alliage d'aluminium. L'alliage d'aluminium est une matière première importante dans la fabrication industrielle. Il a une faible densité mais une haute résistance. Il est proche ou supérieur à l’acier de haute qualité. Il a une bonne plasticité. Il peut être transformé en différents profils. Il a une excellente conductivité, conductivité thermique et résistance à la corrosion. Il est largement utilisé dans l’industrie. Surtout dans le domaine de l’industrie automobile, les pièces en alliage d’aluminium représentent la grande majorité.




En raison de la particularité du matériau, les pièces en alliage d'aluminium ont des exigences élevées en matière de technologie de traitement. La bavure est produite par l'extrusion de métal par des outils de coupe lors du processus d'usinage. L’ébavurage des pièces usinées en alliage d’aluminium est une étape essentielle du processus de production. La qualité du processus d'ébavurage affecte directement la qualité du produit des pièces. La broche motorisée à grande vitesse Sycotec de chargement de robot a une efficacité d'ébavurage élevée et une haute précision, et réalise une automatisation industrielle, ce qui est d'une grande importance pour le développement à long terme des entreprises de transformation. Le principe d'ébavurage des pièces en aluminium d'aviation par une broche de robot industriel est similaire à ébavurage manuel, mais cela change la puissance en robot. Avec le soutien de la technologie de programmation et de la technologie de contrôle de la force, un meulage flexible (transformation de la pression et de la vitesse) est réalisé et les avantages de l'ébavurage robot sont importants. Il s'agit d'une méthode d'ébavurage automatique très populaire pour les pièces en aluminium d'aviation. L'ébavurage des pièces en aluminium d'aviation a peu d'exigences sur la sortie de l'arbre principal, mais a de grandes exigences sur la précision et la vitesse de l'arbre principal. Si la vitesse et la précision sont faibles, l'effet de l'ébavurage sera insuffisant. La broche motorisée à grande vitesse Kasite 4036 DC-T ER11 a une vitesse maximale de 60 000 tr/min, une puissance maximale de 850 W et un battement de cône ne dépassant pas 1 m. Il est équipé d'un mandrin ER11, qui peut être appliqué aux robots industriels tels que abb, KUKA, stauber, etc.


Kasite 4036 DC-T ER11 est une broche motorisée d'ébavurage à grande vitesse avec système flottant flexible axial radial. La pression de contact avec la pièce à usiner peut être ajustée pneumatiquement pour maintenir la pression constante à 360 . Lorsque l'usinage de pièces de formes complexes ou de dimensions de positionnement présente certaines erreurs (dans une certaine plage), la broche se décalera automatiquement et flottera radialement ou axialement, de manière à obtenir l'effet d'un ébavurage précis.

(Bloomberg) – Un fabricant de métaux a falsifié les résultats de tests et fourni des matériaux défectueux à la NASA, causant plus de 700 millions de dollars de pertes et deux échecs de lancement de satellites, selon une enquête menée par les États-Unis. agence spatiale. La fraude impliquait une société de l'Oregon appelée Sapa Profiles Inc., qui a falsifié des milliers de certifications de pièces en aluminium pendant 19 ans pour des centaines de clients, dont la NASA. Les pièces défectueuses ont été utilisées dans la fabrication de Taurus XL, une fusée qui a été censé livrer des satellites étudiant le climat terrestre lors de missions réalisées en 2009 et 2011. Le carénage du lanceur, une structure à clapet qui transporte le satellite lors de son voyage dans l'atmosphère, ne s'est pas complètement ouvert, provoquant l'échec du lancement, selon un communiqué de la NASA. "Lorsque les résultats des tests sont altérés et que les certifications sont fournies faussement, les missions échouer", a déclaré Jim Norman, directeur des services de lancement à la NASA à Washington. Il a ajouté que des années de travail scientifique ont été perdues à cause de la fraude. La nouvelle des pannes de satellite survient une semaine après que Norsk Hydro ASA, l'actuelle société mère de Sapa, ait accepté de verser 46 millions de dollars à la NASA, au ministère de la Défense et à d'autres pour résoudre le problème. des accusations criminelles et des poursuites civiles liées à la fraude, qui a eu lieu de 1996 à 2015. L'entreprise a admis que des employés avaient falsifié les résultats de tests liés à la résistance et à la fiabilité du métal sous pression. Sapa Profiles, désormais connu sous le nom d'Hydro Extrusion Portland Inc., a également accepté de plaider coupable à un chef d'accusation de fraude postale et est interdit de séjour aux États-Unis. "La cupidité des entreprises et des particuliers a perpétué cette fraude contre le gouvernement et d'autres clients privés, et cette résolution tient ces entreprises responsables du préjudice causé par leur stratagème", a déclaré Brian Benczkowski, procureur général adjoint de la division pénale du ministère. de la Justice, dans un communiqué du 23 avril. Un porte-parole de Norsk Hydro a déclaré que l'affaire avait été réglée. La semaine dernière, l'entreprise a déclaré avoir investi « beaucoup de temps et de ressources pour remanier complètement nos organisations de qualité et de conformité.